normes d'essai des composants de précision en granit
Norme de précision dimensionnelle
Conformément aux normes industrielles en vigueur, les tolérances dimensionnelles critiques des composants de précision en granit doivent être extrêmement faibles. Prenons l'exemple d'une plateforme de mesure en granit classique : ses tolérances de longueur et de largeur se situent entre ±0,05 mm et ±0,2 mm, la valeur exacte dépendant de la taille du composant et des exigences de précision de l'application. Par exemple, pour une plateforme de rectification de lentilles optiques de haute précision, la tolérance dimensionnelle peut être de ±0,05 mm, tandis que pour une plateforme d'inspection d'usinage standard, elle peut être réduite à ±0,2 mm. La précision des tolérances est également cruciale pour les dimensions internes, telles que la largeur des ouvertures et des fentes. Ainsi, pour le trou de fixation du capteur de précision sur la base en granit, la tolérance d'ouverture doit être de ±0,02 mm afin de garantir la précision et la stabilité de l'installation du capteur.
Norme de planéité
La planéité est un critère important pour les composants de précision en granit. Conformément à la norme nationale/allemande, les tolérances de planéité des différentes classes de précision des plates-formes en granit sont clairement spécifiées. La tolérance de planéité d'une plate-forme de classe 000 est calculée comme suit : 1 × (1 + d/1000) µm (d étant la longueur de la diagonale, en mm), 2 × (1 + d/1000) µm pour la classe 00, 4 × (1 + d/1000) µm pour la classe 0 et 8 × (1 + d/1000) µm pour la classe 1. Par exemple, une plate-forme en granit de classe 00, d'une diagonale de 1000 mm, présente une tolérance de planéité de 2 × (1 + 1000/1000) µm = 4 µm. Dans les applications pratiques, telles que la plateforme de lithographie dans le processus de fabrication des puces électroniques, il est généralement nécessaire de respecter la norme de planéité de niveau 000 ou 00 afin de garantir la précision du trajet de propagation de la lumière dans le processus de lithographie de la puce et d'éviter la distorsion du motif de la puce causée par l'erreur de planéité de la plateforme.
norme de rugosité de surface
La rugosité de surface des composants de précision en granit influe directement sur la précision d'assemblage et les performances avec les autres composants. Dans des conditions normales, la rugosité de surface Ra de la plateforme en granit utilisée pour les composants optiques doit atteindre 0,1 µm à 0,4 µm afin de garantir le maintien de bonnes performances optiques après installation et de réduire la diffusion de la lumière due aux irrégularités de surface. Pour une plateforme en granit ordinaire utilisée pour les essais d'usinage, la rugosité de surface Ra peut être réduite à 0,8 µm-1,6 µm. La rugosité de surface est généralement mesurée à l'aide d'un équipement professionnel tel qu'un profilomètre, qui détermine si la valeur de rugosité est conforme à la norme en mesurant l'écart moyen arithmétique du profil microscopique de la surface.
Normes internes de détection des défauts
Afin de garantir la qualité interne des composants de précision en granit, il est indispensable de contrôler rigoureusement leurs défauts internes. Lors d'un contrôle par ultrasons, conformément aux normes en vigueur, la présence de trous, de fissures ou d'autres défauts d'une certaine taille (par exemple, un diamètre supérieur à 2 mm) entraîne la non-conformité du composant. Lors d'un contrôle par rayons X, si l'image radiographique révèle des défauts internes continus affectant la résistance structurelle du composant, tels que des défauts linéaires de plus de 10 mm de longueur ou des défauts importants d'une surface supérieure à 50 mm², le composant est également non conforme. L'application stricte de ces normes permet d'éviter efficacement les problèmes graves, tels que la rupture des composants due à des défauts internes lors de leur utilisation, et garantit la sécurité de fonctionnement des équipements ainsi que la stabilité de la qualité des produits.
architecture de solution d'inspection industrielle
Intégration d'équipements de mesure de haute précision
Afin de résoudre le problème de la détection précise des composants en granit, il est nécessaire d'utiliser des équipements de mesure avancés. L'interféromètre laser offre une précision extrêmement élevée pour la mesure des longueurs et des angles, et permet de mesurer avec exactitude les dimensions clés des composants en granit, avec une précision nanométrique. Ceci répond efficacement aux exigences de détection des tolérances dimensionnelles de haute précision. Parallèlement, le niveau électronique permet de mesurer rapidement et précisément la planéité des composants en granit. Grâce à une mesure multipoints combinée à des algorithmes professionnels, il est possible d'établir un profil de planéité précis, avec une précision de détection de 0,001 mm/m. De plus, le scanner optique 3D permet de numériser rapidement la surface complexe du composant en granit afin de générer un modèle tridimensionnel complet. Ce modèle permet de détecter avec précision les écarts de forme par comparaison avec le modèle de conception, fournissant ainsi des données complètes pour l'évaluation de la qualité du produit.
Application des techniques de contrôle non destructif
Compte tenu de la menace potentielle que représentent les défauts internes du granit pour les performances des composants, les essais non destructifs sont essentiels. Le détecteur de défauts par ultrasons émet des ultrasons à haute fréquence. Lorsque l'onde sonore rencontre des fissures, des trous ou d'autres défauts à l'intérieur du granit, elle se réfléchit et se diffuse. L'analyse du signal de l'onde réfléchie permet de déterminer avec précision l'emplacement, la taille et la forme du défaut. Pour la détection de petits défauts, la technologie de détection de défauts par rayons X est plus avantageuse. Elle permet de pénétrer le granit pour former une image de sa structure interne, révélant clairement les défauts subtils difficiles à détecter à l'œil nu et garantissant ainsi la fiabilité de la qualité interne du composant.
système logiciel de détection intelligent
Un puissant système logiciel de détection intelligent constitue le cœur de la solution globale. Ce système est capable de synthétiser, d'analyser et de traiter en temps réel les données collectées par tous types d'équipements de test. Grâce à des algorithmes d'intelligence artificielle, le logiciel identifie automatiquement les caractéristiques des données et détermine si les composants en granit répondent aux normes de qualité, améliorant ainsi considérablement l'efficacité et la précision de la détection. Par exemple, en entraînant des modèles d'apprentissage profond sur un grand nombre de données d'inspection, le logiciel peut identifier rapidement et précisément le type et la gravité des défauts de surface, évitant ainsi les erreurs d'interprétation manuelle. Parallèlement, le système génère également un rapport de test détaillé, consignant les données et les résultats de chaque composant, ce qui facilite la traçabilité et la gestion de la qualité pour les entreprises.
Avantages de ZHHIMG dans les solutions d'inspection
Leader du secteur, ZHHIMG bénéficie d'une solide expérience dans le contrôle de précision des composants en granit. Forte d'une équipe R&D professionnelle, l'entreprise s'engage à innover et optimiser en permanence ses technologies de test, afin de proposer des solutions personnalisées répondant aux besoins spécifiques de ses clients. ZHHIMG a investi dans des équipements de test de pointe et mis en place un système de contrôle qualité rigoureux pour garantir l'excellence de chaque test. L'entreprise propose une offre de services complète, de la conception des protocoles de test à la formation du personnel, en passant par l'installation et la mise en service des équipements, permettant ainsi à ses clients d'appliquer facilement les solutions de test et d'améliorer leurs capacités de contrôle qualité.
Date de publication : 24 mars 2025