Normes de test des composants de précision en granit
Norme de précision dimensionnelle
Conformément aux normes industrielles en vigueur, les tolérances dimensionnelles clés des composants de précision en granit doivent être contrôlées dans une plage très étroite. Prenons l'exemple d'une plateforme de mesure en granit classique : sa tolérance de longueur et de largeur est comprise entre ±0,05 mm et ±0,2 mm, et cette valeur spécifique dépend de la taille du composant et des exigences de précision du scénario d'application. Par exemple, pour une plateforme de rectification de lentilles optiques de haute précision, la tolérance dimensionnelle peut être contrôlée à ±0,05 mm, tandis que pour une plateforme d'inspection d'usinage générale, elle peut être relâchée à ±0,2 mm. Pour les dimensions internes telles que l'ouverture et la largeur de la fente, la précision des tolérances est également stricte. Par exemple, pour le trou de montage sur la base en granit utilisée pour l'installation du capteur de précision, la tolérance d'ouverture doit être contrôlée à ±0,02 mm afin de garantir la précision et la stabilité de l'installation du capteur.
Norme de planéité
La planéité est un indicateur important de la précision des composants en granit. Conformément à la norme nationale/norme allemande, la tolérance de planéité des différentes qualités de précision des plateformes en granit est clairement spécifiée. La tolérance de planéité de la plateforme de classe 000 est calculée comme suit : 1×(1 + d/1000)μm (d étant la longueur de la diagonale, en mm), 2×(1 + d/1000)μm pour la classe 00, 4×(1 + d/1000)μm pour la classe 0 et 8×(1 + d/1000)μm pour la classe 1. Par exemple, une plateforme en granit de classe 00 avec une diagonale de 1000 mm présente une tolérance de planéité de 2×(1 + 1000/1000)μm = 4μm. Dans les applications pratiques, telles que la plate-forme de lithographie dans le processus de fabrication de puces électroniques, il est généralement nécessaire de respecter la norme de planéité de niveau 000 ou 00 pour garantir la précision du chemin de propagation de la lumière dans le processus de lithographie de la puce et éviter la distorsion du motif de la puce causée par l'erreur de planéité de la plate-forme.
Norme de rugosité de surface
La rugosité de surface des composants de précision en granit affecte directement la précision et les performances de l'adaptation avec les autres composants. En conditions normales, la rugosité de surface Ra de la plateforme en granit utilisée pour les composants optiques doit être comprise entre 0,1 μm et 0,4 μm afin de garantir de bonnes performances optiques après installation et de réduire la diffusion de la lumière due aux surfaces irrégulières. Pour une plateforme en granit ordinaire utilisée pour les essais d'usinage, la rugosité de surface Ra peut être réduite à 0,8 μm et 1,6 μm. La rugosité de surface est généralement détectée à l'aide d'un équipement professionnel tel qu'un profileur, qui détermine si la valeur de rugosité de surface est conforme à la norme en mesurant l'écart moyen arithmétique du profil microscopique de surface.
Normes de détection des défauts internes
Afin de garantir la qualité interne des composants de précision en granit, il est nécessaire de détecter rigoureusement leurs défauts internes. Lors de l'inspection par ultrasons, conformément aux normes en vigueur, la présence de trous, fissures et autres défauts supérieurs à une certaine taille (par exemple, un diamètre supérieur à 2 mm) est considérée comme non conforme. Lors de l'inspection par rayons X, si l'image radiographique révèle des défauts internes continus affectant la résistance structurelle du composant, tels que des défauts linéaires de plus de 10 mm de longueur ou des défauts intenses de plus de 50 mm², le composant n'est pas conforme à la norme de qualité. L'application rigoureuse de ces normes permet d'éviter efficacement les problèmes graves tels que la rupture des composants due à des défauts internes lors de l'utilisation, et de garantir la sécurité de fonctionnement des équipements et la stabilité de la qualité des produits.
Architecture de la solution d'inspection industrielle
Intégration d'équipements de mesure de haute précision
Afin de résoudre le problème de la détection précise des composants en granit, il est nécessaire d'utiliser des équipements de mesure avancés. L'interféromètre laser offre une précision de mesure de longueur et d'angle extrêmement élevée et permet de mesurer avec précision les dimensions clés des composants en granit. Sa précision de mesure peut atteindre le nanomètre, ce qui répond efficacement aux exigences de détection de tolérances dimensionnelles de haute précision. Parallèlement, le niveau électronique permet de mesurer rapidement et précisément la planéité des composants en granit de la plateforme. Grâce à des mesures multipoints et à des algorithmes professionnels, il permet de tracer un profil de planéité précis, avec une précision de détection allant jusqu'à 0,001 mm/m. De plus, le scanner optique 3D permet de scanner rapidement la surface complexe du composant en granit pour générer un modèle tridimensionnel complet, capable de détecter avec précision les écarts de forme par comparaison avec le modèle de conception, fournissant ainsi des données complètes pour l'évaluation de la qualité du produit.
Application de la technologie des essais non destructifs
Compte tenu de la menace potentielle que représentent les défauts internes du granit pour les performances des composants, les contrôles non destructifs sont essentiels. Un détecteur de défauts à ultrasons émet des ultrasons haute fréquence. Lorsque l'onde sonore rencontre des fissures, des trous et d'autres défauts à l'intérieur du granit, elle se réfléchit et se disperse. L'analyse du signal réfléchi permet d'évaluer avec précision l'emplacement, la taille et la forme du défaut. Pour la détection de petits défauts, la technologie de détection par rayons X est plus avantageuse : elle pénètre le granit pour former une image de la structure interne, révélant clairement les défauts subtils difficiles à détecter à l'œil nu, garantissant ainsi la fiabilité de la qualité interne du composant.
Système logiciel de détection intelligent
Un puissant système logiciel de détection intelligent est au cœur de la solution. Il synthétise, analyse et traite en temps réel les données collectées par tous types d'équipements de test. Grâce à des algorithmes d'intelligence artificielle, le logiciel identifie automatiquement les caractéristiques des données et détermine si les composants en granit répondent aux normes de qualité, améliorant ainsi considérablement l'efficacité et la précision de la détection. Par exemple, en entraînant de grandes quantités de données d'inspection avec des modèles d'apprentissage profond, le logiciel peut identifier rapidement et précisément le type et la gravité des défauts de surface, évitant ainsi les erreurs d'interprétation manuelle. Parallèlement, le logiciel peut également générer un rapport de test détaillé et enregistrer les données et les résultats de chaque composant, ce qui facilite la traçabilité et la gestion de la qualité pour les entreprises.
Avantages de ZHHIMG dans les solutions d'inspection
Leader du secteur, ZHHIMG possède une riche expérience dans le domaine de l'inspection de composants de précision en granit. L'entreprise dispose d'une équipe de R&D professionnelle, constamment engagée dans l'innovation et l'optimisation des technologies de test, afin de répondre aux besoins spécifiques de ses clients et de leur proposer des solutions personnalisées. ZHHIMG a introduit des équipements de test de pointe internationaux et mis en place un système de contrôle qualité rigoureux pour garantir que chaque test atteigne le plus haut niveau du secteur. En termes de services, l'entreprise propose une offre complète, de la conception des schémas de test à la formation du personnel, en passant par l'installation et la mise en service des équipements, afin de garantir une application optimale des solutions de test et d'améliorer les capacités de contrôle qualité des produits.
Date de publication : 24 mars 2025