Comment la base de précision en granit est-elle utilisée dans la plateforme de flottaison à air à pression statique de précision pour atteindre une haute précision ?

Principalement par le biais des liens clés suivants :
• Sélection de matériaux de haute qualité : Pour fabriquer des socles de précision en granit, il est essentiel de choisir un granit à la texture uniforme et à la structure dense. Les particules minérales de ce type de granit sont fines et réparties de manière homogène, offrant une dureté et une résistance élevées, conditions optimales pour obtenir une planéité de haute précision. Par exemple, les granits verts de Jinan et de Taishan, entre autres, sont fréquemment utilisés pour la fabrication de socles de précision grâce à leurs propriétés physiques stables et leur bonne usinabilité.

• Ébauche : Utilisation de machines de découpe de grande taille pour découper des ébauches de granit aux dimensions proches de la base finale, en ménageant une marge pour l'usinage de finition ultérieur. À ce stade, des outils de coupe tels que des lames de scie diamantées sont utilisés pour contrôler la vitesse de coupe, l'avance et la trajectoire de coupe grâce à une programmation CNC précise, garantissant ainsi la planéité et la verticalité de la surface de coupe. L'erreur de planéité est maîtrisée afin d'obtenir des ébauches plus régulières pour l'usinage ultérieur.
• Rectification de finition : Après l’ébauche, le socle en granit doit être rectifié avec précision, une étape essentielle pour obtenir une planéité de haute précision. On utilise généralement des rectifieuses équipées de meules ou de disques de différentes tailles. La rectification s’effectue par étapes, du grain grossier au grain fin. Dans un premier temps, un abrasif grossier permet d’éliminer rapidement la majeure partie des surépaisseurs et d’améliorer la planéité initiale. Ensuite, un abrasif plus fin est utilisé pour la rectification de finition, réduisant davantage la rugosité de surface et améliorant la précision de la planéité. Durant ce processus, la planéité de la surface du socle en granit est continuellement améliorée grâce à un contrôle précis de la pression, de la vitesse et du temps de rectification, ainsi qu’à l’utilisation de procédés de rectification avancés, tels que la rectification planétaire et la rectification double face.

Mesure et rétroaction de haute précision : Lors de l’usinage, il est indispensable d’utiliser des instruments de mesure de haute précision pour contrôler en temps réel la planéité du socle en granit. Parmi les instruments couramment utilisés figurent l’interféromètre laser, le niveau électronique et la machine à mesurer tridimensionnelle. L’interféromètre laser exploite le principe d’interférence lumineuse pour mesurer avec précision la planéité d’une surface grâce à l’émission d’un faisceau laser, avec une précision nanométrique. Les données de mesure sont transmises au système de commande de la machine, qui ajuste automatiquement les paramètres d’usinage (position de rectification, pression, etc.) et corrige les défauts de planéité afin d’obtenir un contrôle en boucle fermée et de garantir une planéité toujours conforme aux exigences de conception.
Traitement et polissage de surface : Après rectification, la surface du socle en granit doit être polie afin d’améliorer sa qualité et sa planéité. Le polissage utilise une meule et un fluide de polissage pour éliminer les défauts microscopiques par action chimique et mécanique, rendant ainsi la surface plus lisse et plane et permettant d’atteindre les exigences de planéité de haute précision. Parallèlement, des technologies de polissage avancées, telles que le polissage par faisceau d’ions ou le polissage magnétorhéologique, sont également appliquées au traitement des socles de précision en granit, permettant d’obtenir un polissage de surface de plus haute précision et de répondre aux exigences d’usinage ultra-précis.