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Choix de matériaux de haute qualité : Pour fabriquer des bases de précision en granit, il est essentiel de choisir des matériaux à la texture uniforme et à la structure dense. Les particules minérales de ce type de granit sont fines et uniformément réparties, avec une dureté et une résistance élevées, ce qui offre de bonnes conditions de base pour obtenir une planéité de haute précision. Par exemple, le vert Jinan, le vert Taishan et d'autres variétés de granit de haute qualité, en raison de leurs propriétés physiques stables et de leurs excellentes aptitudes à la mise en œuvre, sont souvent utilisés pour la fabrication de bases de précision.
Moulage d'ébauche : Utilisation d'équipements de coupe de grande taille pour découper le granit brut en ébauches proches des dimensions finales de la base, laissant une marge pour un usinage ultérieur. À ce stade, des outils de coupe tels que des lames diamantées permettent de contrôler la vitesse de coupe, l'avance et la trajectoire de coupe grâce à une programmation CNC précise. Cela garantit la planéité et la verticalité de la surface de coupe. L'erreur de planéité est maîtrisée dans une certaine plage afin d'obtenir des billettes plus régulières pour l'usinage ultérieur.
• Meulage fin : Après ébauche, le support en granit doit être finement meulé, un processus essentiel pour obtenir une planéité de haute précision. On utilise généralement des rectifieuses équipées de meules ou de disques de différentes tailles, et le meulage s'effectue progressivement, du grain grossier au grain fin. On utilise d'abord un abrasif grossier pour éliminer rapidement la majeure partie des surépaisseurs et améliorer la planéité. On utilise ensuite un abrasif plus fin pour un meulage fin, réduisant ainsi la rugosité de surface et améliorant la précision de la planéité. Pendant le meulage, la planéité du support en granit est continuellement améliorée grâce à un contrôle précis de la pression, de la vitesse et du temps de meulage, ainsi qu'à l'utilisation de procédés de meulage avancés, tels que le meulage planétaire et le meulage double face.
Mesure et retour d'information de haute précision : Lors du processus d'usinage, des instruments de mesure de haute précision sont nécessaires pour mesurer et surveiller la planéité du support en granit en temps réel. Les instruments de mesure couramment utilisés sont l'interféromètre laser, le niveau électronique et l'instrument de mesure tridimensionnelle. L'interféromètre laser utilise le principe de l'interférence lumineuse pour mesurer avec précision la planéité d'un plan par émission d'un faisceau laser, avec une précision allant jusqu'au nanomètre. L'instrument de mesure renvoie les données de mesure au système de contrôle de l'équipement d'usinage, lequel ajuste automatiquement les paramètres d'usinage en fonction des données de retour, telles que la position de meulage, la pression, etc., et corrige l'erreur de planéité pour assurer un contrôle en boucle fermée et garantir que la planéité soit constamment proche des exigences de conception.
Traitement de surface et polissage : Après le meulage, la surface du socle en granit doit être polie afin d'améliorer sa qualité et sa planéité. Le polissage utilise une meule et un liquide de polissage pour éliminer les défauts microscopiques de surface par action chimique et mécanique, rendant la surface plus lisse et plane, et répondant aux exigences de planéité finale de haute précision. Parallèlement, des technologies de polissage avancées, telles que le polissage par faisceau ionique et le polissage magnétorhéologique, sont également appliquées au traitement des socles de précision en granit, permettant un polissage de surface de plus grande précision et répondant aux exigences d'usinage ultra-précis.
Date de publication : 10 avril 2025