Pour les clients internationaux à la recherche de composants de base en granit de haute précision, la compréhension du processus de fabrication est essentielle pour garantir la qualité des produits et répondre aux exigences des applications. En tant que fabricant professionnel de composants mécaniques en granit (ZHHIMG), nous respectons des normes de fabrication rigoureuses et des procédés de production scientifiques afin de fournir à nos clients des composants de base en granit fiables et de haute précision. Vous trouverez ci-dessous une présentation détaillée du processus de fabrication et de rodage des composants de base en granit, ainsi que les points clés à prendre en compte.
1. Condition préalable au traitement : Dépendance aux plans de conception
La fabrication des composants de socle en granit est un travail hautement personnalisé et de haute précision, entièrement dépendant des plans détaillés du client. Contrairement aux pièces simples, dont la production repose sur des paramètres de base tels que l'espacement et la forme des trous, les composants de socle en granit imposent des exigences structurelles complexes (forme générale, nombre, position et dimensions des trous, et précision d'ajustement avec les autres équipements). Sans un plan complet, il est impossible de garantir la conformité du produit final aux besoins réels du client, et même des écarts minimes peuvent empêcher l'installation ou l'utilisation normale du composant. C'est pourquoi, avant de lancer la production, nous validons le plan complet avec le client afin d'assurer une base solide pour les étapes de fabrication ultérieures.
2. Sélection des dalles de granit : en fonction des exigences de précision
La qualité des dalles de granit détermine directement la précision, la stabilité et la durée de vie de l'élément de base final. Nous sélectionnons les dalles avec la plus grande rigueur, en fonction de la qualité du granit utilisé pour la base, afin de garantir que les propriétés physiques du matériau (dureté, densité, stabilité thermique et résistance à l'usure) répondent aux normes en vigueur.
- Pour les socles en granit exigeant une précision extrême (supérieure à la classe 00) : nous utilisons un granit « Jinan Qing » de haute qualité. Ce granit possède d’excellentes propriétés physiques, notamment une densité élevée (≥ 2,8 g/cm³), une faible absorption d’eau (≤ 0,1 %) et une grande stabilité thermique (faible coefficient de dilatation thermique). Il conserve une planéité et une précision optimales, même dans des environnements de travail complexes, ce qui en fait un matériau idéal pour les composants mécaniques de haute précision.
- Pour les composants mécaniques ou les plaques de plate-forme en granit de classe de précision 0 : nous privilégions le granit « Zhangqiu Hei ». Ce granit, produit à Zhangqiu (Shandong), présente des propriétés physiques (dureté, résistance à l’usure et uniformité structurale) très proches de celles du granit « Jinan Qing ». Il répond non seulement aux exigences de précision des produits de classe 0, mais offre également un excellent rapport qualité-prix, permettant ainsi de réduire les coûts d’approvisionnement du client tout en garantissant la qualité.
3. Processus de traitement et de rodage : Respect strict des procédures scientifiques
L'usinage et le rodage des composants de base en granit comprennent de multiples étapes, chacune nécessitant un contrôle rigoureux afin de garantir la précision du produit final. Le processus précis est le suivant :
3.1 Ébauche et rectification : jeter les bases de la précision
Après avoir sélectionné la dalle de granit appropriée, nous utilisons des équipements professionnels (chariots élévateurs ou grues) pour la transporter jusqu'à la machine de découpe afin d'obtenir la forme générale. La découpe est réalisée grâce à une technologie de commande numérique de haute précision, garantissant ainsi une marge d'erreur dimensionnelle minimale. La dalle découpée est ensuite transférée vers la rectifieuse CNC pour un dégrossissage. Cette étape permet d'aplanir la surface de la dalle, atteignant une planéité de 0,002 mm par mètre carré. Ce dégrossissage constitue une base solide pour le polissage de finition ultérieur et assure le bon déroulement des opérations de traitement suivantes.
3.2 Placement statique en atelier à température constante : Libération des contraintes internes
Après le dégrossissage, la pièce en granit ne peut être directement passée à l'étape de finition. Elle doit être placée statiquement pendant 24 heures dans un atelier à température constante. Cette étape est nécessaire car, lors du dégrossissage et du meulage grossier, la plaque de granit subit des contraintes mécaniques et des variations de température, engendrant des contraintes internes. Si la pièce est directement soumise à la finition sans relâchement préalable de ces contraintes, celles-ci se dissiperont lentement lors de son utilisation ultérieure, pouvant entraîner des déformations et nuire à sa précision. L'atelier à température constante (20 ± 2 °C, 45 ± 5 % d'humidité) offre un environnement stable permettant la relaxation complète des contraintes internes et améliorant ainsi la stabilité structurelle de la pièce.
3.3 Rodage manuel : Amélioration progressive de la précision de surface
Une fois les contraintes internes totalement relâchées, la pièce en granit passe à l'étape de rodage manuel, étape cruciale pour améliorer la précision et la planéité de sa surface. Le processus de rodage se déroule par étapes successives, et différents types et spécifications de sable de rodage sont utilisés en fonction des exigences de précision.
- Tout d'abord, rodage au sable grossier : utilisez du sable de rodage à gros grains (tel que 200#-400#) pour aplanir davantage la surface du composant et éliminer les défauts de surface laissés par le meulage grossier.
- Ensuite, rodage au sable fin : remplacer par du sable de rodage à grains fins (tel que 800#-1200#) pour polir la surface du composant, réduisant ainsi la rugosité de surface et améliorant la finition de surface.
- Enfin, le rodage de précision : utilisez un sable de rodage à grains ultrafins (de granulométrie 2000 à 5000 par exemple) pour un usinage de précision. Cette étape permet d’atteindre le niveau de précision prédéfini pour la planéité et la précision de la surface de la pièce (par exemple, niveau 00 ou 0).
Lors du rodage, l'opérateur doit contrôler rigoureusement la force, la vitesse et la durée afin de garantir l'uniformité du résultat. Le sable de rodage doit être remplacé régulièrement. L'utilisation prolongée du même type de sable compromet la précision et risque de rayer la surface de la pièce.
3.4 Contrôle de planéité : Garantir la qualification de précision
Une fois le rodage de finition terminé, nous contrôlons la planéité de la pièce en granit à l'aide d'un niveau électronique de haute précision. Le contrôle s'effectue par un balayage régulier : le niveau électronique est positionné sur la surface de la pièce et les données sont enregistrées en le faisant glisser le long d'une trajectoire prédéfinie (horizontale, verticale et diagonale). Les données enregistrées sont analysées et comparées à la norme de précision. Si la planéité est conforme, la pièce peut passer à l'étape suivante (perçage et pose des inserts) ; dans le cas contraire, elle doit être retravaillée jusqu'à obtention de la précision requise, après un rodage de finition. Le niveau électronique utilisé offre une précision de mesure de 0,001 mm/m, permettant un contrôle précis de la planéité et garantissant ainsi la conformité du produit aux exigences de précision du client.
3.5 Perçage et réglage des plaquettes : Contrôle strict de la précision de la position du trou
Le perçage et la mise en place des inserts constituent les dernières étapes clés du traitement des composants de base en granit, et la précision du positionnement des trous ainsi que la qualité de la mise en place des inserts affectent directement l'installation et l'utilisation du composant.
- Procédé de perçage : Nous utilisons des perceuses à commande numérique de haute précision. Avant le perçage, la position du trou est définie avec précision conformément au plan, et les paramètres de perçage (vitesse de perçage et avance) sont réglés en fonction de la dureté du granit. Pendant le perçage, nous utilisons de l’eau de refroidissement pour refroidir le foret et la pièce afin d’éviter la surchauffe du foret et d’endommager la pièce, et de réduire également l’apparition de fissures autour du trou.
- Procédure de pose d'insert : Après le perçage, il est nécessaire de nettoyer et de niveler l'intérieur du trou (éliminer les débris et les bavures pour garantir la planéité des parois). L'insert métallique (généralement en acier haute résistance ou en acier inoxydable) est ensuite inséré dans le trou. L'ajustement entre l'insert et le trou doit être précis, et sa partie supérieure doit affleurer la surface de la pièce afin de garantir sa capacité à supporter la charge et de ne pas gêner l'installation d'autres équipements.
Il convient de noter que le perçage des éléments de base en granit exige une grande précision. Même une petite erreur (comme un écart de 0,1 mm dans la position du trou) peut rendre l'élément inutilisable, le mettant au rebut et nécessitant le remplacement de la dalle de granit. C'est pourquoi, durant le perçage, nous avons mis en place plusieurs points de contrôle afin de garantir la précision du positionnement des trous.
4. Pourquoi choisir ZHHIMG pour le traitement des composants de base en granit ?
- Équipe technique professionnelle : Nous disposons d’une équipe d’ingénieurs et de techniciens expérimentés qui connaissent bien les propriétés des différents matériaux granitiques et les technologies de fabrication des composants de précision, et qui peuvent fournir une assistance technique professionnelle et des solutions adaptées aux besoins du client.
- Équipements de traitement de pointe : Nous sommes équipés d’un ensemble complet d’équipements de traitement de pointe, comprenant des machines de découpe CNC, des rectifieuses CNC, des niveaux électroniques de haute précision et des perceuses CNC, ce qui garantit la précision et l’efficacité du traitement.
- Système de contrôle qualité rigoureux : De la sélection des dalles à l’inspection finale du produit, nous avons mis en place un système de contrôle qualité rigoureux, et chaque étape est supervisée par une personne dédiée afin de garantir que la qualité de chaque produit réponde aux normes.
- Service personnalisé : Nous pouvons fournir des services de traitement personnalisés en fonction des plans et des exigences de précision du client, et adapter le processus de traitement de manière flexible pour répondre aux divers besoins des clients.
Si vous avez besoin de composants de base en granit et recherchez un fabricant professionnel pour leur transformation, n'hésitez pas à nous contacter. Nous vous fournirons des informations détaillées sur nos produits, des solutions techniques et un devis, et nous collaborerons avec vous pour créer des composants mécaniques en granit de haute qualité et de haute précision.
Date de publication : 24 août 2025