Pour les clients internationaux à la recherche de composants à base de granit de haute précision, la compréhension du processus de traitement professionnel est essentielle pour garantir la qualité des produits et répondre aux exigences des applications. En tant que fabricant professionnel de composants mécaniques en granit (ZHHIMG), nous adhérons à des normes de traitement strictes et à des processus de production scientifiques afin de fournir à nos clients des produits à base de granit fiables et de haute précision. Vous trouverez ci-dessous une présentation détaillée du processus de traitement et de rodage des composants à base de granit, ainsi que les points clés à considérer.
1. Condition préalable au traitement : dépendance aux dessins de conception
L'usinage des composants à base de granit est un travail hautement personnalisé et de précision, entièrement basé sur les plans de conception détaillés du client. Contrairement aux pièces simples, produites avec des paramètres de base tels que l'espacement et la forme des trous, les composants à base de granit impliquent des exigences structurelles complexes (forme générale, nombre, position et taille des trous, ainsi que la précision d'adaptation avec d'autres équipements). Sans un plan de conception complet, il est impossible de garantir la conformité du produit final aux besoins réels de l'application du client, et des écarts même mineurs peuvent entraîner une défaillance du composant lors de son installation ou de son utilisation normale. Par conséquent, avant de lancer la production, nous devons valider le plan de conception complet avec le client afin de poser les bases solides de l'usinage ultérieur.
2. Sélection des dalles de granit : en fonction des exigences de précision
La qualité des dalles de granit détermine directement la précision, la stabilité et la durée de vie du support final. Nous sélectionnons les dalles en fonction de la précision du support, garantissant ainsi que les propriétés physiques (dureté, densité, stabilité thermique et résistance à l'usure) du matériau répondent aux normes en vigueur.
- Pour les bases en granit exigeant une précision rigoureuse (classe supérieure à 00) : nous utilisons du granit « Jinan Qing » de haute qualité. Ce granit présente d'excellentes propriétés physiques, notamment une densité élevée (≥ 2,8 g/cm³), une faible absorption d'eau (≤ 0,1 %) et une excellente stabilité thermique (faible coefficient de dilatation thermique). Il conserve une planéité et une précision élevées, même dans des environnements de travail complexes, ce qui en fait un matériau idéal pour les composants mécaniques de haute précision.
- Pour les composants mécaniques ou les plaques de plateforme en granit de précision 0 : nous sélectionnons le granit « Zhangqiu Hei ». Ce granit est produit à Zhangqiu, dans le Shandong, et ses propriétés physiques (dureté, résistance à l'usure et uniformité structurelle) sont très proches de celles du « Jinan Qing ». Il répond non seulement aux exigences de précision des produits de qualité 0, mais présente également un excellent rapport qualité-prix, ce qui permet de réduire considérablement les coûts d'approvisionnement pour le client tout en garantissant la qualité.
3. Processus de traitement et de rodage : suivre strictement les procédures scientifiques
Le traitement et le rodage des composants de base en granit impliquent de multiples étapes, chacune exigeant un contrôle rigoureux pour garantir la précision du produit final. Le processus spécifique est le suivant :
3.1 Dégrossissage et meulage grossier : poser les bases de la précision
Après avoir sélectionné la dalle de granit appropriée, nous utilisons des équipements professionnels (chariots élévateurs ou grues) pour la transporter jusqu'à la machine de découpe de pierre afin d'en réaliser la forme générale. Ce processus de découpe utilise une technologie de commande numérique de haute précision pour garantir une marge d'erreur minimale. La dalle est ensuite transférée vers la rectifieuse CNC pour le dégrossissage. Ce dégrossissage permet d'abord de niveler la surface de la dalle, permettant ainsi d'obtenir une planéité de 0,002 mm par mètre carré. Cette étape constitue une base solide pour le dégrossissage ultérieur et garantit un usinage optimal.
3.2 Placement statique dans un atelier à température constante : relâchement des contraintes internes
Après le dégrossissage, le granit ne peut pas être directement transféré au processus de meulage fin. Il doit donc être placé statiquement dans un atelier à température constante pendant une journée. En effet, lors du dégrossissage et du meulage, la plaque de granit est soumise aux forces mécaniques et aux variations de température, ce qui entraîne des contraintes internes. Si le composant est soumis directement au meulage fin sans relâcher les contraintes internes, celles-ci se relâcheront lentement lors des utilisations ultérieures, ce qui peut entraîner une déformation du composant et altérer sa précision. L'atelier à température constante (plage de contrôle de température : 20 ± 2 °C, plage de contrôle d'humidité : 45 ± 5 %) offre un environnement stable pour le relâchement des contraintes internes, garantissant ainsi leur libération complète et améliorant la stabilité structurelle du composant.
3.3 Rodage manuel : amélioration progressive de la précision de surface
Une fois les contraintes internes entièrement relâchées, le composant en granit passe à l'étape de rodage manuel, essentielle pour améliorer la précision et la planéité de sa surface. Le processus de rodage se déroule par étapes, et différents types et spécifications de sable de rodage sont utilisés en fonction des exigences de précision réelles :
- Tout d'abord, rodage au ponçage grossier : utilisez du sable de rodage à gros grains (par exemple 200#-400#) pour niveler davantage la surface du composant et éliminer les défauts de surface laissés par le meulage grossier.
- Ensuite, rodage au sable fin : remplacez par du sable de rodage à grain fin (tel que 800#-1200#) pour polir la surface du composant, réduisant ainsi la rugosité de la surface et améliorant la finition de surface.
- Enfin, rodage de précision : utilisez du sable de rodage ultra-fin (par exemple, 2000 à 5000 lb) pour un usinage de précision. Cette étape permet d'obtenir une planéité et une précision de surface optimales (par exemple, 00 ou 0).
Lors du rodage, l'opérateur doit contrôler rigoureusement la force, la vitesse et la durée de rodage afin d'assurer un résultat uniforme. Le sable de rodage doit également être remplacé régulièrement. L'utilisation prolongée du même type de sable de rodage non seulement nuit à la précision, mais peut également rayer la surface de la pièce.
3.4 Contrôle de planéité : garantir une qualification de précision
Une fois le rodage fin terminé, nous utilisons un niveau électronique de haute précision pour contrôler la planéité du composant à base de granit. Le processus d'inspection utilise une méthode de glissement régulier : le niveau électronique est placé sur la surface du composant et les données sont enregistrées en le faisant glisser le long d'un trajet prédéfini (horizontal, vertical et diagonal). Les données enregistrées sont analysées et comparées à la norme de précision. Si la planéité est conforme à la norme, le composant peut passer à l'étape suivante (perçage et pose de plaquettes) ; dans le cas contraire, il est nécessaire de revenir à l'étape de rodage fin pour un nouveau traitement jusqu'à ce que la précision soit certifiée. Le niveau électronique que nous utilisons offre une précision de mesure allant jusqu'à 0,001 mm/m, ce qui permet de détecter avec précision la planéité du composant et de garantir que le produit répond aux exigences de précision du client.
3.5 Perçage et réglage des plaquettes : contrôle strict de la précision de la position du trou
Le perçage et le réglage des inserts sont les derniers maillons clés du traitement des composants de base en granit, et la précision de la position du trou et la qualité du réglage des inserts affectent directement l'installation et l'utilisation du composant.
- Procédé de perçage : Nous utilisons des perceuses à commande numérique de haute précision. Avant le perçage, la position du trou est précisément définie selon le plan de conception, et les paramètres de perçage (vitesse et avance) sont réglés en fonction de la dureté du granit. Pendant le perçage, nous utilisons de l'eau de refroidissement pour refroidir le foret et le composant afin d'éviter toute surchauffe et tout endommagement du composant, et de réduire l'apparition de fissures autour du trou.
- Installation de l'insert : Après le perçage, il est nécessaire de nettoyer et de niveler l'intérieur du trou (éliminer les débris et les bavures pour garantir la régularité des parois). L'insert métallique (généralement en acier haute résistance ou en acier inoxydable) est ensuite encastré dans le trou. L'insert doit être parfaitement ajusté au trou et sa partie supérieure doit affleurer la surface du composant afin de garantir sa capacité à supporter la charge et d'éviter toute interférence avec l'installation d'autres équipements.
Il est important de noter que le perçage des composants à base de granit exige une précision élevée. Même une petite erreur (par exemple, un écart de 0,1 mm dans la position du trou) peut entraîner la défaillance du composant, qui ne peut alors être utilisé normalement. Le composant endommagé doit alors être mis au rebut et une nouvelle plaque de granit doit être sélectionnée pour être retraitée. C'est pourquoi, lors du perçage, nous avons mis en place plusieurs lignes d'inspection afin de garantir la précision de la position du trou.
4. Pourquoi choisir ZHHIMG pour le traitement des composants de base en granit ?
- Équipe technique professionnelle : Nous disposons d'une équipe d'ingénieurs et de techniciens expérimentés qui connaissent les propriétés de divers matériaux en granit et la technologie de traitement des composants de précision, et peuvent fournir un support technique professionnel et des solutions en fonction des besoins du client.
- Équipement de traitement avancé : Nous sommes équipés d'un ensemble complet d'équipements de traitement avancés, notamment des machines de découpe CNC, des rectifieuses CNC, des niveaux électroniques de haute précision et des perceuses CNC, qui peuvent garantir la précision et l'efficacité du traitement.
- Système de contrôle qualité strict : De la sélection des dalles à l'inspection finale du produit, nous avons établi un système de contrôle qualité strict, et chaque maillon est supervisé par une personne dédiée pour garantir que la qualité de chaque produit répond à la norme.
- Service personnalisé : nous pouvons fournir des services de traitement personnalisés selon les dessins de conception et les exigences de précision du client, et ajuster de manière flexible le processus de traitement pour répondre aux divers besoins des clients.
Si vous avez besoin de composants de base en granit et recherchez un fabricant professionnel pour vos services de transformation, n'hésitez pas à nous contacter. Nous vous fournirons des informations détaillées sur les produits, des solutions techniques et des devis, et nous collaborerons avec vous pour créer des composants mécaniques en granit de haute qualité et de haute précision.
Date de publication : 24 août 2025