Depuis des décennies, la fonte constitue l'ossature des bâtis de machines-outils, des châssis de métrologie et des postes de travail de précision. Sa masse amortit les vibrations, sa rigidité résiste à la déformation et son usinabilité permet la réalisation de géométries complexes. Cependant, face à la demande croissante des industries pour des vitesses de broche plus élevées, des tolérances plus serrées et des environnements de production plus propres, les limites du métal – dilatation thermique, sensibilité à la corrosion, longs délais de production et coûts énergétiques élevés liés à la fonderie – deviennent de plus en plus difficiles à ignorer.
Découvrez une alternative plus silencieuse et plus intelligente : l’assemblage en granit époxy, également appelé composite polymère ou moulage minéral. Chez ZHHIMG, nous avons consacré les 12 dernières années à perfectionner cette technologie, non seulement comme substitut au métal, mais aussi comme plateforme de pointe pour les systèmes de précision de nouvelle génération. Grâce à notre service de moulage minéral sur mesure, nous concevons et produisons des structures entièrement intégrées qui combinent amortissement, stabilité thermique et fonctionnalités embarquées d’une manière que les fonderies traditionnelles ne peuvent tout simplement pas égaler.
Qu’est-ce que le granit époxy exactement ? Malgré son nom, il ne contient aucun matériau naturel.dalles de granitIl s'agit en réalité d'un matériau de fonderie de précision composé à plus de 90 % d'agrégats minéraux fins (généralement du quartz, du basalte ou de la poussière de granit recyclée) liés par un système de résine époxy haute performance. On obtient ainsi un composite aux propriétés exceptionnelles : un amortissement interne jusqu'à 10 fois supérieur à celui de la fonte, une dilatation thermique quasi nulle lorsqu'il est correctement formulé et une immunité totale à la rouille, aux liquides de refroidissement et à la plupart des produits chimiques industriels.
Mais le véritable avantage réside dans la liberté de conception. Contrairement à la fonderie métallique, qui exige des angles de dépouille, une épaisseur de paroi uniforme et un usinage ultérieur pour la fixation des éléments, la fonderie polymère permet d'intégrer directement dans la structure, lors de la coulée, les rails linéaires, les canaux de refroidissement, les passages de câbles, les supports moteur et même les logements de capteurs. Ceci élimine les étapes d'assemblage, réduit le nombre de pièces et améliore considérablement la stabilité d'alignement à long terme.
Un fabricant européen de machines de mesure optiques a opté pour un bâti en granit époxy ZHHIMG et a constaté une réduction de 73 % du bruit de mesure induit par les vibrations. « Notre répétabilité était limitée par les micro-résonances de la fonte », explique son ingénieur en chef. « Grâce au moulage minéral, ces fréquences sont absorbées avant d'atteindre la sonde. »
Chez ZHHIMG, nous ne considérons pas le moulage minéral sur mesure comme un procédé standard. Chaque formulation est adaptée à l'application. Besoin d'un amortissement maximal pour une broche de fraisage à grande vitesse ? Nous optimisons la granulométrie et la viscosité de la résine pour maximiser le frottement interne. Un dégazage ultra-faible est requis pour un robot de manipulation de semi-conducteurs ? Nous utilisons des systèmes époxy à faible teneur en COV, dégazés sous vide et certifiés pour les salles blanches ISO classe 5. Vous prévoyez la construction d'un pont de métrologie qui doit conserver son alignement sur des cycles de température de 24 heures ? Nous intégrons des charges à faible dilatation et des protocoles de recuit de relaxation des contraintes.
Ce niveau de contrôle découle de notre approche intégrée verticalement. Nous formulons nos propres mélanges de résine, sélectionnons et tamisons nos granulats avec une précision micrométrique, et polymérisons les pièces sous des profils de température et d'humidité contrôlés. Après polymérisation, chaque pièce moulée de précision fait l'objet d'une validation dimensionnelle par suivi laser ou photogrammétrie, garantissant ainsi une précision de ±10 µm sur 2 mètres, même pour des géométries 3D complexes.
Et comme le granit époxy durcit à température ambiante, il n'y a pas de contraintes résiduelles dues au retrait de refroidissement, une cause fréquente de dérive à long terme dans les pièces moulées en métal. La structure que vous installez aujourd'hui est celle que vous aurez dans dix ans.
L'avantage le plus convaincant réside sans doute dans la rapidité. La fabrication d'un socle traditionnel en fonte peut prendre de 12 à 16 semaines, de la conception du modèle à l'usinage final. Grâce au composite polymère, ZHHIMG livre des prototypes entièrement fonctionnels en seulement 3 semaines et des unités de production en 5 à 6 semaines. Une start-up américaine, qui développe un tour CNC compact pour implants dentaires, a réduit son délai de commercialisation de quatre mois en optant simplement pour notre assemblage en résine époxy et granit, ce qui lui a permis d'obtenir l'autorisation de la FDA avant ses concurrents.
Les économies réalisées découlent naturellement de cette situation. Bien que le coût des matières premières au kilogramme puisse être comparable, la suppression des opérations secondaires (traitement de relaxation des contraintes, peinture, usinage important) réduit le coût total de 20 à 35 % dans de nombreux cas. Ajoutez à cela un poids d'expédition réduit (le granit époxy est environ 20 % plus léger que la fonte) et des exigences de fondation allégées, et l'intérêt économique devient évident.
La reconnaissance du secteur se confirme. Dans le rapport 2025 sur les infrastructures mondiales de machines-outils, ZHHIMG figure parmi les trois premiers fournisseurs mondiaux de fonderie minérale sur mesure, notamment grâce à son « exceptionnelle fidélité géométrique et sa capacité d'itération rapide ». Mais la fidélité de nos clients est encore plus révélatrice : plus de 80 % de nos projets de fonderie de polymères débouchent sur des commandes répétées ou des extensions de plateforme.
Nous avons fabriqué des châssis de machines à mesurer tridimensionnelles (MMT) de 8 tonnes avec surfaces à coussin d'air intégrées, ainsi que des supports d'étalonnage portables pour robots d'intervention sur le terrain. Un fournisseur du secteur aérospatial utilise désormais un système d'assemblage modulaire en résine époxy et granit pour ses cellules automatisées d'inspection des pales ; chaque unité est livrée pré-alignée et ne nécessite qu'un simple boulonnage au sol et un raccordement électrique.
Ainsi, au moment de planifier la conception de votre prochaine machine ou la mise à niveau de votre système de métrologie, posez-vous la question suivante : suis-je limité par les contraintes du métal ou doté des possibilités offertes par les matériaux composites ?
Si votre réponse privilégie l'innovation, la stabilité et la rapidité, il est peut-être temps d'explorer les possibilités offertes par le moulage de précision avec des composites polymères de pointe. Chez ZHHIMG, nous ne nous contentons pas de couler du granit époxy : nous optimisons la performance de chaque particule.
Date de publication : 31 décembre 2025