Dans les machines à graver modernes, les plateaux en granit sont largement utilisés comme base. Ces machines intègrent de multiples fonctions, telles que le perçage et le fraisage, et exigent une précision et une stabilité extrêmement élevées. Comparées aux bâtis traditionnels en fonte, les plateformes en granit offrent des avantages considérables : haute précision, déformation minimale, excellente résistance à l’usure et grande résistance à la compression. Elles permettent ainsi d’améliorer significativement la précision d’usinage et la stabilité à long terme des machines à graver.
Les plateformes en granit sont fabriquées à partir de pierre naturelle. Après des centaines de millions d'années d'érosion naturelle, leur structure interne est stable et exempte de contraintes. Elles sont rigides, indéformables, résistantes à la rouille et aux acides. De plus, leur entretien est relativement facile et moins fréquent que celui des plateformes en fonte. Lors de l'usinage de composants en granit de précision de classe 0 et 1, les trous taraudés ou les rainures en surface ne doivent pas dépasser le niveau de la surface de travail. Par ailleurs, cette dernière doit être exempte de défauts tels que piqûres, fissures, rayures et impacts afin de garantir la précision et la performance. Pour contrôler la planéité de la surface de travail, on utilise généralement la méthode diagonale ou la méthode de la grille, les ondulations de surface étant mesurées à l'aide d'un niveau à bulle ou d'un comparateur.
Outre leur rôle essentiel dans le bâti des machines de gravure, les plateformes en granit sont couramment utilisées pour le contrôle du parallélisme des guidages linéaires. Les plateformes en granit de haute précision sont généralement usinées dans un granit de haute qualité, tel que le « Jinan Green ». Leur surface stable et leur dureté élevée offrent une référence fiable pour le contrôle des guidages.
Lors des essais, une plateforme en granit aux spécifications appropriées doit être sélectionnée en fonction de la longueur et de la largeur du guidage, et utilisée avec des instruments de mesure tels qu'un micromètre et un niveau électronique. Avant les essais, la plateforme et le guidage doivent être nettoyés afin d'éliminer toute trace de poussière et d'huile. Ensuite, la surface de référence du niveau en granit est placée au plus près du guidage linéaire, et un pont muni d'un comparateur est positionné sur ce dernier. En déplaçant le pont, les valeurs du comparateur sont relevées et enregistrées point par point. Enfin, les valeurs mesurées sont calculées afin de déterminer l'erreur de parallélisme du guidage linéaire.
Grâce à leur excellente stabilité et à leur grande précision, les plateaux en granit sont non seulement un élément essentiel des machines de gravure, mais aussi un outil de mesure indispensable pour le contrôle de composants de haute précision tels que les guidages linéaires. De ce fait, ils sont largement utilisés dans la fabrication mécanique et les essais en laboratoire.
Date de publication : 19 septembre 2025