Les grandes plateformes en granit servent de repères essentiels pour les mesures et l'usinage de précision. Leurs opérations de découpe, de réglage d'épaisseur et de polissage influent directement sur leur précision, leur planéité et leur durée de vie. Ces deux procédés exigent non seulement des compétences techniques pointues, mais aussi une connaissance approfondie des caractéristiques du granit. La suite de cet article présente les principes du procédé, ses points clés opérationnels et le contrôle qualité.
1. Découpe et épaississement : mise en forme précise de la forme de base de la plateforme
Le débitage et le réglage de l'épaisseur constituent la première étape cruciale de la production de grandes plateformes en granit. Leur objectif est de débiter la matière première à l'épaisseur requise et d'obtenir une base lisse pour le polissage ultérieur.
Prétraitement des roches
Après l'extraction, le matériau brut présente souvent une surface irrégulière et des couches altérées. Dans un premier temps, une scie à fil diamanté ou une scie circulaire est utilisée pour l'ébauche afin d'éliminer les impuretés et les irrégularités de surface, donnant ainsi au matériau brut une forme rectangulaire régulière. Durant cette opération, la direction de coupe et la vitesse d'avance doivent être rigoureusement contrôlées afin d'éviter que des forces de coupe inégales ne provoquent des fissures dans le matériau brut.
Positionnement et fixation
Placez le bloc prétraité sur la table de la machine de découpe et positionnez-le avec précision à l'aide d'un serre-joint. Reportez-vous aux plans pour le positionnement, en veillant à ce que le sens de coupe du bloc corresponde à la longueur et à la largeur souhaitées de la plateforme. La fixation est essentielle ; tout mouvement du bloc pendant la découpe entraînera des écarts dimensionnels et affectera la précision de la plateforme.
Découpe multifils pour l'épaisseur
La technologie de découpe multifil utilise plusieurs fils diamantés pour découper simultanément le bloc. Au fur et à mesure que les fils se déplacent, l'action abrasive des particules de diamant réduit progressivement l'épaisseur du bloc jusqu'à l'épaisseur souhaitée. Pendant la découpe, un liquide de refroidissement doit être pulvérisé en continu dans la zone de coupe. Ceci permet non seulement de réduire la température des fils et d'éviter le détachement des particules de diamant dû à la surchauffe, mais aussi d'éliminer la poussière de pierre générée pendant la découpe, évitant ainsi son accumulation qui pourrait affecter la précision de la découpe. L'opérateur doit surveiller attentivement le processus de découpe et ajuster la tension des fils et la vitesse de coupe en fonction de la dureté du bloc et de l'avancement de la découpe afin d'obtenir une surface de coupe lisse.
2. Traitement de surface par polissage : création d’une finition parfaitement lisse et brillante
Le polissage est l'étape essentielle pour obtenir une grande précision et une esthétique irréprochable sur les grandes plateformes en granit. Grâce à de multiples étapes de meulage et de polissage, la surface de la plateforme acquiert un fini miroir et une planéité parfaite.
Étape de broyage grossier
Utilisez une meuleuse de grande taille équipée d'abrasifs en carbure de silicium pour dégrossir la surface de la plateforme découpée. Le but de cette étape est d'éliminer les marques de coupe et les irrégularités de surface laissées par la découpe, préparant ainsi le terrain pour le polissage de finition ultérieur. La meuleuse effectue un mouvement de va-et-vient sur la surface de la plateforme avec une pression constante. Sous l'effet de la pression et du frottement, l'abrasif lisse progressivement les aspérités. Durant ce processus, de l'eau de refroidissement est ajoutée en continu pour éviter la surchauffe de l'abrasif et préserver son efficacité, et pour éliminer la poussière de pierre générée par le polissage. Après le dégrossissage, la surface de la plateforme doit être exempte de marques de coupe visibles et sa planéité doit être légèrement améliorée.
Étape de broyage fin
Utilisez des abrasifs à base d'oxyde d'aluminium et une tête de meulage plus fine pour le meulage de finition. Ce dernier affine la rugosité de surface et élimine les rayures superficielles laissées par le dégrossissage. Pendant l'opération, la pression et la vitesse de la tête de meulage doivent être rigoureusement contrôlées afin de garantir une application uniforme de l'abrasif sur la surface de la pièce. Après le meulage de finition, la planéité et la finition de la surface sont nettement améliorées, la préparant ainsi au polissage ultérieur.
Étape de polissage
La surface de la plateforme est polie à l'aide d'une pâte à polir à l'oxyde d'étain et d'une polisseuse en feutre de laine naturelle. Lors du polissage, la rotation de la polisseuse en feutre de laine répartit uniformément la pâte sur la surface. L'action chimique de la pâte et le frottement mécanique de la polisseuse forment un film brillant. Le polissage exige une attention particulière à la quantité de pâte utilisée et à la durée de l'opération. Un temps de polissage insuffisant ou trop court ne permettra pas d'obtenir le brillant souhaité. À l'inverse, un temps de polissage excessif ou trop long risque de provoquer des rayures ou un effet peau d'orange. Après un polissage soigné, la grande plateforme en granit présente un éclat miroir et une planéité parfaite.
III. Contrôle de la qualité : élément clé tout au long du processus
Le contrôle qualité fait partie intégrante de l'ensemble du processus, de la découpe à la détermination de l'épaisseur, en passant par le polissage et le traitement de surface. Après chaque étape, la plateforme est inspectée à l'aide d'outils de contrôle de pointe, tels que des interféromètres laser pour la planéité et des rugosimètres pour la rugosité de surface. Si les résultats des tests ne sont pas conformes aux exigences de conception, la cause doit être analysée sans délai et des mesures correctives appropriées mises en œuvre, telles qu'une nouvelle découpe ou un nouveau meulage. Seul un contrôle rigoureux de la qualité à chaque étape permet de garantir que la grande plateforme en granit ainsi obtenue réponde aux exigences de haute précision et de stabilité.
Date de publication : 9 septembre 2025