Le granit est une roche ignée extraite pour son extrême solidité, sa densité, sa durabilité et sa résistance à la corrosion. Mais le granit est aussi très polyvalent : il ne se limite pas aux carrés et aux rectangles ! En effet, nous travaillons régulièrement avec assurance avec des composants en granit aux formes, angles et courbes variés, avec d'excellents résultats.
Grâce à notre traitement de pointe, les surfaces découpées peuvent être exceptionnellement planes. Ces qualités font du granit le matériau idéal pour la création de socles de machines et de composants de métrologie sur mesure. Le granit est :
■ usinable
■ parfaitement plat une fois coupé et fini
■ résistant à la rouille
■ durable
■ longue durée
Les composants en granit sont également faciles à nettoyer. Pour vos créations personnalisées, privilégiez le granit pour ses avantages exceptionnels.

NORMES / APPLICATIONS À FORTE USURE
Le granit utilisé par ZHHIMG pour nos plaques de surface standard présente une forte teneur en quartz, ce qui lui confère une plus grande résistance à l'usure et aux dommages. Nos couleurs Noir Supérieur présentent une faible absorption d'eau, minimisant ainsi le risque de rouille de vos jauges de précision lorsqu'elles sont posées sur les plaques. Les couleurs de granit proposées par ZHHIMG réduisent l'éblouissement, réduisant ainsi la fatigue visuelle des utilisateurs. Nous avons sélectionné nos types de granit en tenant compte de la dilatation thermique afin de minimiser cet effet.

APPLICATIONS PERSONNALISÉES
Si votre application nécessite une plaque aux formes personnalisées, des inserts filetés, des rainures ou d'autres usinages, il est préférable de choisir un matériau comme le Black Jinan Black. Ce matériau naturel offre une rigidité supérieure, un excellent amortissement des vibrations et une usinabilité améliorée.

Il est important de noter que la couleur seule n'est pas un indicateur des qualités physiques de la pierre. En général, la couleur du granit est directement liée à la présence ou à l'absence de minéraux, ce qui peut n'avoir aucune incidence sur les qualités d'un bon matériau de surface. Certains granits roses, gris et noirs sont excellents pour les surfaces, tandis que d'autres sont totalement inadaptés aux applications de précision. Les caractéristiques critiques du granit, en ce qui concerne son utilisation comme matériau de surface, n'ont rien à voir avec la couleur et sont les suivantes :
■ Rigidité (déflexion sous charge - indiquée par le module d'élasticité)
■ Dureté
■ Densité
■ Résistance à l'usure
■ Stabilité
■ Porosité

Nous avons testé et comparé de nombreux granits. Finalement, nous avons conclu que le granit noir de Jinan est le meilleur matériau que nous ayons jamais connu. Les granits noirs indien et sud-africain sont similaires au granit noir de Jinan, mais leurs propriétés physiques sont inférieures. ZHHIMG continuera de rechercher d'autres granits dans le monde et de comparer leurs propriétés physiques.

Pour discuter davantage du granit qui convient à votre projet, veuillez nous contacterinfo@zhhimg.com.

Les différents fabricants utilisent des normes différentes. Il existe de nombreuses normes dans le monde.
Norme DIN, ASME B89.3.7-2013 ou spécification fédérale GGG-P-463c (plaques de surface en granit) et ainsi de suite comme base pour leurs spécifications.

Nous pouvons fabriquer des plaques d'inspection de précision en granit selon vos exigences. N'hésitez pas à nous contacter pour en savoir plus sur les normes.

La planéité peut être considérée comme l'ensemble des points de la surface contenus dans deux plans parallèles : le plan de base et le plan du toit. La mesure de la distance entre ces plans détermine la planéité globale de la surface. Cette mesure de planéité est généralement assortie d'une tolérance et peut inclure une désignation de grade.

Par exemple, les tolérances de planéité pour trois nuances standard sont définies dans la spécification fédérale comme déterminé par la formule suivante :
■ Qualité laboratoire AA = (40 + carré diagonal/25) x 0,000001" (unilatéral)
■ Grade d'inspection A = Grade de laboratoire AA x 2
■ Salle d'outillage de qualité B = Laboratoire de qualité AA x 4.

Pour les plaques de surface de dimensions standard, nous garantissons des tolérances de planéité supérieures aux exigences de cette spécification. Outre la planéité, la norme ASME B89.3.7-2013 et la spécification fédérale GGG-P-463c abordent des sujets tels que : la précision de la répétabilité des mesures, les propriétés des granites pour plaques de surface, l'état de surface, l'emplacement des points d'appui, la rigidité, les méthodes d'inspection acceptables, l'installation d'inserts filetés, etc.

Les plaques de surface et d'inspection en granit ZHHIMG satisfont ou dépassent toutes les exigences de cette spécification. Il n'existe actuellement aucune spécification spécifique pour les plaques d'angle, les parallèles ou les équerres maîtresses en granit.

Et vous pouvez trouver les formules pour d'autres normes dansTÉLÉCHARGER.

Tout d'abord, il est important de maintenir la plaque propre. La poussière abrasive en suspension dans l'air est généralement la principale source d'usure d'une plaque, car elle a tendance à s'incruster dans les pièces et les surfaces de contact des jauges. Ensuite, couvrez votre plaque pour la protéger de la poussière et des dommages. Vous pouvez prolonger sa durée de vie en la couvrant lorsqu'elle n'est pas utilisée, en la tournant régulièrement afin de ne pas solliciter une zone excessivement, et en remplaçant les patins de contact en acier des jauges par des patins en carbure. Évitez également de poser des aliments ou des boissons gazeuses sur la plaque. Notez que de nombreuses boissons gazeuses contiennent de l'acide carbonique ou phosphorique, qui peut dissoudre les minéraux les plus tendres et laisser de petites piqûres à la surface.

Cela dépend de l'utilisation de la plaque. Si possible, nous recommandons de la nettoyer en début de journée (ou de quart de travail) et à nouveau en fin de journée. Si la plaque est souillée, notamment par des liquides huileux ou collants, il est conseillé de la nettoyer immédiatement.

Nettoyez régulièrement la plaque avec un nettoyant liquide ou sans eau ZHHIMG. Le choix de la solution de nettoyage est important. L'utilisation d'un solvant volatil (acétone, diluant pour laque, alcool, etc.) refroidira la surface et la déformera. Dans ce cas, il est nécessaire de laisser la plaque se normaliser avant utilisation, sous peine d'erreurs de mesure.

Le temps nécessaire à la normalisation de la plaque varie en fonction de sa taille et du temps de refroidissement. Une heure devrait suffire pour les petites plaques. Deux heures peuvent être nécessaires pour les grandes. Si un nettoyant à base d'eau est utilisé, un refroidissement par évaporation sera également nécessaire.

La plaque retiendra également l'eau, ce qui pourrait entraîner la rouille des pièces métalliques en contact avec la surface. Certains nettoyants laissent également un résidu collant après séchage, ce qui attirera la poussière en suspension et accentuera l'usure au lieu de la réduire.

Cela dépend de l'utilisation de la plaque et de l'environnement. Nous recommandons de réétalonner complètement une nouvelle plaque ou un accessoire de précision en granit dans l'année suivant l'achat. Si la plaque de surface en granit est soumise à une utilisation intensive, il peut être judicieux de réduire cet intervalle à six mois. Une inspection mensuelle à l'aide d'un niveau électronique ou d'un appareil similaire, destinée à détecter les erreurs de mesure répétées, permettra de détecter d'éventuelles zones d'usure et ne prendra que quelques minutes. Une fois les résultats du premier réétalonnage déterminés, l'intervalle d'étalonnage peut être allongé ou raccourci, selon les exigences de votre système qualité interne.

Nous pouvons vous offrir un service pour vous aider à inspecter et calibrer votre plaque de surface en granit.

Il existe plusieurs causes possibles de variations entre les étalonnages :

• La surface a été lavée avec une solution chaude ou froide avant l'étalonnage et n'a pas eu suffisamment de temps pour se normaliser
• La plaque est mal supportée
• Changement de température
• Brouillons
• Lumière directe du soleil ou autre source de chaleur rayonnante sur la surface de la plaque. Assurez-vous que l'éclairage zénithal ne chauffe pas la surface.
• Variations du gradient vertical de température entre l'hiver et l'été (Si possible, connaître la température du gradient vertical au moment où l'étalonnage est effectué.)
• La plaque n'a pas eu suffisamment de temps pour se normaliser après l'expédition
• Utilisation inappropriée de l'équipement d'inspection ou utilisation d'équipements non calibrés
• Modification de la surface résultant de l'usure

Combien de types de trous sur le granit de précision ?

Fentes sur les composants en granit de précision

De nombreuses usines, salles d'inspection et laboratoires utilisent des plaques de surface en granit de précision pour des mesures précises. Chaque mesure linéaire s'appuyant sur une surface de référence précise à partir de laquelle les dimensions finales sont prises, les plaques de surface constituent le plan de référence idéal pour l'inspection et la mise en plan des pièces avant usinage. Elles constituent également des bases idéales pour les mesures de hauteur et les surfaces de calibrage. De plus, leur planéité, leur stabilité, leur qualité globale et leur finition exceptionnelles en font un choix judicieux pour le montage de systèmes de calibrage mécaniques, électroniques et optiques sophistiqués. Pour tous ces processus de mesure, il est impératif de maintenir les plaques de surface étalonnées.

Mesures répétées et planéité

La planéité et les mesures répétées sont essentielles pour garantir une surface précise. La planéité peut être considérée comme l'ensemble des points de la surface contenus dans deux plans parallèles : le plan de base et le plan du toit. La mesure de la distance entre les plans détermine la planéité globale de la surface. Cette mesure de planéité est généralement assortie d'une tolérance et peut inclure une désignation de grade.

Les tolérances de planéité pour trois nuances standard sont définies dans la spécification fédérale comme déterminé par la formule suivante :

Norme DIN, norme GB, norme ASME, norme JJS... différents pays avec des normes différentes...

Plus de détails sur la norme.

Outre la planéité, la répétabilité doit être garantie. Une mesure répétée est une mesure de zones de planéité locales. Il s'agit d'une mesure effectuée n'importe où sur la surface d'une plaque et répétée dans les limites de tolérance indiquées. Le contrôle de la planéité locale avec une tolérance plus stricte que la planéité globale garantit une modification progressive du profil de planéité de la surface, minimisant ainsi les erreurs locales.

Pour garantir qu'une plaque de surface répond aux spécifications de planéité et de répétabilité, les fabricants de plaques de surface en granit doivent se baser sur la spécification fédérale GGG-P-463c. Cette norme traite de la précision de la répétabilité, des propriétés du matériau de la plaque de surface en granit, de l'état de surface, de l'emplacement des points d'appui, de la rigidité, des méthodes d'inspection acceptables et de l'installation des inserts filetés.

Vérification de la précision des plaques

En suivant quelques conseils simples, un investissement dans une plaque de surface en granit devrait durer de nombreuses années. La fréquence de vérification varie selon l'utilisation de la plaque, l'environnement de l'atelier et la précision requise. En règle générale, une nouvelle plaque doit être entièrement recalibrée dans l'année suivant son achat. Si la plaque est fréquemment utilisée, il est conseillé de réduire cet intervalle à six mois.

Avant qu'une plaque de surface ne soit usée au-delà des spécifications de planéité globale, elle présentera des plots usés ou ondulés. Une inspection mensuelle des erreurs de mesure répétées à l'aide d'une jauge de relecture permettra d'identifier les points d'usure. Une jauge de relecture est un instrument de haute précision qui détecte les erreurs locales et peut être affichée sur un amplificateur électronique à fort grossissement.

Un programme d'inspection efficace doit inclure des contrôles réguliers avec un autocollimateur, assurant un étalonnage réel de la planéité globale, traçable selon le National Institute of Standards and Technology (NIST). Un étalonnage complet par le fabricant ou une société indépendante est nécessaire de temps à autre.

Variations entre les étalonnages

Dans certains cas, il existe des variations entre les étalonnages des plaques de surface. Parfois, des facteurs tels que des modifications de surface dues à l'usure, une mauvaise utilisation de l'équipement d'inspection ou l'utilisation d'équipements non étalonnés peuvent expliquer ces variations. Les deux facteurs les plus courants sont toutefois la température et le support.

L'une des variables les plus importantes est la température. Par exemple, la surface peut avoir été lavée avec une solution chaude ou froide avant l'étalonnage et ne pas avoir eu le temps de se normaliser. D'autres causes de variation de température incluent les courants d'air froid ou chaud, la lumière directe du soleil, l'éclairage zénithal ou d'autres sources de chaleur radiante à la surface de la plaque.

Le gradient de température vertical peut également varier entre l'hiver et l'été. Dans certains cas, la plaque n'a pas le temps de se normaliser après l'expédition. Il est donc conseillé d'enregistrer le gradient de température vertical lors de l'étalonnage.

Une autre cause fréquente de variation d'étalonnage est une plaque mal supportée. Une plaque de surface doit être supportée en trois points, idéalement situés à 20 % de sa longueur à partir de ses extrémités. Deux supports doivent être situés à 20 % de sa largeur à partir de ses côtés longs, le support restant devant être centré.

Seuls trois points peuvent reposer solidement sur une surface autre qu'une surface de précision. Tenter de soutenir la plaque en plus de trois points entraînera son appui sur différentes combinaisons de trois points, différents de ceux sur lesquels elle reposait lors de la production. Cela entraînera des erreurs lorsque la plaque se déformera pour s'adapter au nouveau support. Envisagez l'utilisation de supports en acier avec des poutres de support conçues pour s'aligner avec les points d'appui appropriés. Des supports adaptés sont généralement disponibles auprès du fabricant de plaques de surface.

Si la plaque est correctement supportée, un nivellement précis n'est nécessaire que si l'application le requiert. Le nivellement n'est pas indispensable pour maintenir la précision d'une plaque correctement supportée.

Prolonger la durée de vie des plaques

Suivre quelques conseils réduira l’usure d’une plaque de surface en granit et, en fin de compte, prolongera sa durée de vie.

Tout d'abord, il est important de maintenir la plaque propre. La poussière abrasive en suspension dans l'air est généralement la principale source d'usure d'une plaque, car elle a tendance à s'incruster dans les pièces et les surfaces de contact des jauges.

Il est également important de recouvrir les plaques pour les protéger de la poussière et des dommages. La durée de vie peut être prolongée en les recouvrant lorsqu'elles ne sont pas utilisées.

Faites tourner la plaque régulièrement afin de ne pas solliciter excessivement une seule zone. Il est également recommandé de remplacer les patins de contact en acier du calibrage par des patins en carbure.

Évitez de poser des aliments ou des boissons gazeuses sur l'assiette. De nombreuses boissons gazeuses contiennent de l'acide carbonique ou phosphorique, qui peut dissoudre les minéraux les plus mous et laisser de petits trous à la surface.

Où rechuter

Lorsqu'une plaque de granit doit être refaite, il est conseillé de choisir entre une intervention sur site ou dans un atelier d'étalonnage. Il est toujours préférable de faire refaire la plaque en usine ou dans un atelier spécialisé. Si, toutefois, la plaque n'est pas trop usée, généralement à 0,001 pouce de la tolérance requise, elle peut être refaite sur site. Si une plaque est usée au point de dépasser de plus de 0,001 pouce la tolérance requise, ou si elle est fortement piquée ou entaillée, elle doit être envoyée en usine pour rectification avant le repolissage.

Une installation d'étalonnage dispose de l'équipement et des réglages d'usine offrant les conditions optimales pour un étalonnage correct des plaques et une reprise si nécessaire.

Il convient de choisir avec le plus grand soin un technicien d'étalonnage et de resurfaçage sur site. Demandez une accréditation et vérifiez que l'équipement utilisé est étalonné de manière traçable. L'expérience est également un facteur important, car il faut de nombreuses années pour apprendre à roder correctement le granit de précision.

Les mesures critiques commencent avec une plaque de surface en granit de précision comme référence. En garantissant une référence fiable grâce à une plaque de surface correctement calibrée, les fabricants disposent d'un outil essentiel pour des mesures fiables et des pièces de meilleure qualité.Q

Liste de contrôle des variations d'étalonnage

1. La surface a été lavée avec une solution chaude ou froide avant l'étalonnage et n'a pas eu suffisamment de temps pour se normaliser.

2. La plaque est mal supportée.

3. Changement de température.

4. Brouillons.

5. Exposition directe au soleil ou à toute autre source de chaleur radiante sur la surface de la plaque. Assurez-vous que l'éclairage du plafond ne chauffe pas la surface.

6. Variations du gradient vertical de température entre l'hiver et l'été. Si possible, connaître la température du gradient vertical au moment de l'étalonnage.

7. La plaque n'a pas eu suffisamment de temps pour se normaliser après l'expédition.

8. Utilisation inappropriée de l’équipement d’inspection ou utilisation d’équipement non calibré.

9. Modification de la surface résultant de l’usure.

Conseils techniques

• Étant donné que chaque mesure linéaire dépend d'une surface de référence précise à partir de laquelle les dimensions finales sont prises, les plaques de surface fournissent le meilleur plan de référence pour l'inspection et la disposition du travail avant l'usinage.
• Le contrôle de la planéité de la zone locale avec une tolérance plus stricte que la planéité globale garantit un changement progressif du profil de planéité de la surface, minimisant ainsi les erreurs locales.
• Un programme d'inspection efficace doit inclure des contrôles réguliers avec un autocollimateur, fournissant un étalonnage réel de la planéité globale traçable à l'autorité nationale d'inspection.

Parmi les particules minérales qui composent le granit, plus de 90 % sont du feldspath et du quartz, le feldspath étant le plus présent. Le feldspath est souvent blanc, gris et rouge chair, tandis que le quartz est généralement incolore ou blanc grisâtre, ce qui constitue la couleur de base du granit. Le feldspath et le quartz sont des minéraux durs, difficiles à manipuler avec un couteau en acier. Quant aux taches sombres du granit, principalement du mica noir, on trouve d'autres minéraux. Bien que la biotite soit relativement tendre, sa capacité à résister aux contraintes n'est pas faible ; on en trouve néanmoins une faible quantité dans le granit, souvent moins de 10 %. C'est dans ces conditions que le granit est particulièrement résistant.

Une autre raison de la résistance du granit réside dans le fait que ses particules minérales sont étroitement liées et imbriquées les unes dans les autres. Les pores représentent souvent moins de 1 % du volume total de la roche. Cela confère au granit sa capacité à résister à de fortes pressions et à être difficilement pénétré par l'humidité.

Les composants en granit sont fabriqués à partir de pierre résistante à la rouille, aux acides et aux alcalis, offrant une bonne résistance à l'usure et une longue durée de vie, sans entretien particulier. Les composants de précision en granit sont principalement utilisés dans l'outillage de l'industrie mécanique. C'est pourquoi on les appelle composants de précision en granit. Leurs caractéristiques sont fondamentalement identiques à celles des plateformes en granit. Introduction à l'outillage et à la mesure des composants de précision en granit : L'usinage de précision et le micro-usinage sont des axes de développement importants pour l'industrie mécanique et sont devenus des indicateurs clés pour mesurer le niveau de technologie. Le développement des technologies de pointe et de l'industrie de la défense est indissociable de l'usinage de précision et du micro-usinage. Les composants en granit peuvent glisser en douceur lors de la mesure, sans stagnation. La mesure de la surface de travail et les rayures générales n'affectent pas la précision de la mesure. Les composants en granit doivent être conçus et fabriqués conformément aux exigences de la demande.

Domaine d'application :

Comme nous le savons tous, de plus en plus de machines et d’équipements choisissent des composants en granit de précision.

Les composants en granit sont utilisés pour le mouvement dynamique, les moteurs linéaires, les machines CMM, CNC, laser...

N'hésitez pas à nous contacter pour plus d'informations.

Les appareils de mesure et les composants mécaniques en granit sont fabriqués en granit noir de Jinan de haute qualité. Grâce à leur haute précision, leur longue durée de vie, leur excellente stabilité et leur résistance à la corrosion, ils sont de plus en plus utilisés pour l'inspection de produits dans l'industrie moderne et dans des domaines scientifiques tels que l'aérospatiale mécanique et la recherche scientifique.

Avantages

----Deux fois plus dur que la fonte；

----Les changements minimes de dimension sont dus aux changements de température.

----Sans essorage, il n'y a donc pas d'interruption de travail ;

----Exempt de bavures ou de saillies en raison de la structure à grain fin et de l'adhérence insignifiante, ce qui garantit un degré élevé de planéité sur une longue durée de vie et ne cause aucun dommage aux autres pièces ou instruments.

----Fonctionnement sans problème pour une utilisation avec des matériaux magnétiques；

----Longue durée de vie et sans rouille, ce qui entraîne de faibles coûts d'entretien.

Les plaques de surface en granit de précision sont rodées avec précision selon des normes de planéité élevées pour obtenir une précision et sont utilisées comme base pour le montage de systèmes de mesure mécaniques, électroniques et optiques sophistiqués.

Certaines des caractéristiques uniques de la plaque de surface en granit :

Uniformité de la dureté;

Précis sous conditions de charge ;

Absorbant les vibrations;

Facile à nettoyer;

Résistant à l'emballage;

Faible porosité;

Non abrasif;

Non magnétique

Avantages de la plaque de surface en granit

Premièrement, la roche après une longue période de vieillissement naturel, structure uniforme, coefficient minimum, la contrainte interne disparaît complètement, non déformée, donc la précision est élevée.

Deuxièmement, il n'y aura pas de rayures, pas dans des conditions de température constante, à température ambiante peut également maintenir la précision de la mesure de la température.

Troisièmement, pas de magnétisation, la mesure peut être un mouvement fluide, pas de sensation de craquement, pas affecté par l'humidité, le plan est fixe.

Quatre, la rigidité est bonne, la dureté est élevée, la résistance à l'abrasion est forte.

Cinq, pas peur de l'érosion liquide acide et alcaline, ne rouille pas, n'a pas besoin de peindre à l'huile, pas facile à coller à la micro-poussière, entretien, facile à entretenir, longue durée de vie.

Pourquoi choisir une base en granit plutôt qu'un bâti de machine en fonte ?

1. La base de la machine en granit peut conserver une précision supérieure à celle de la base de la machine en fonte. La base de la machine en fonte est facilement affectée par la température et l'humidité, mais la base de la machine en granit ne le sera pas ;

2. Avec la même taille de base de machine en granit et de base en fonte, la base de machine en granit est plus rentable que la fonte ;

3. La base de machine en granit spécial est plus facile à finir que la base de machine en fonte.

Les plaques de surface en granit sont des instruments essentiels dans les laboratoires d'inspection du pays. Leur surface calibrée et extrêmement plane permet aux inspecteurs de les utiliser comme référence pour l'inspection des pièces et l'étalonnage des instruments. Sans la stabilité offerte par les plaques de surface, de nombreuses pièces aux tolérances serrées dans divers domaines technologiques et médicaux seraient beaucoup plus difficiles, voire impossibles, à fabriquer correctement. Bien entendu, l'utilisation d'un bloc de surface en granit pour calibrer et inspecter d'autres matériaux et outils nécessite une évaluation de la précision du granit lui-même. Les utilisateurs peuvent calibrer une plaque de surface en granit pour garantir sa précision.

Nettoyez la plaque de surface en granit avant l'étalonnage. Versez une petite quantité de nettoyant sur un chiffon doux et propre et essuyez la surface du granit. Séchez immédiatement la plaque avec un chiffon sec. Ne laissez pas le liquide de nettoyage sécher à l'air libre.

Placez une jauge de mesure répétée au centre de la plaque de surface en granit.

Mettez à zéro la jauge de mesure répétée sur la surface de la plaque de granit.

Déplacez lentement la jauge sur la surface du granit. Observez l'indicateur de la jauge et notez les pics de variation de hauteur lorsque vous déplacez l'instrument sur la plaque.

Comparez la variation de planéité sur la surface de la plaque avec les tolérances de votre plaque de surface, qui varient en fonction de sa taille et de la planéité du granit. Consultez la spécification fédérale GGG-P-463c (voir Ressources) pour déterminer si votre plaque répond aux exigences de planéité de sa taille et de sa qualité. La variation entre le point le plus haut et le point le plus bas de la plaque constitue sa mesure de planéité.

Vérifiez que les variations de profondeur les plus importantes à la surface de la plaque respectent les spécifications de répétabilité pour une plaque de cette taille et de cette nuance. Consultez la spécification fédérale GGG-P-463c (voir Ressources) pour déterminer si votre plaque répond aux exigences de répétabilité pour sa taille. Rejetez la plaque de surface si même un seul point ne respecte pas les exigences de répétabilité.

Cessez d'utiliser une plaque de granit non conforme aux exigences fédérales. Retournez-la au fabricant ou à une entreprise de revêtement de granit pour qu'elle soit repolie conformément aux spécifications.

Conseil

Effectuez des étalonnages formels au moins une fois par an, bien que les plaques de surface en granit très utilisées doivent être étalonnées plus fréquemment.

L'étalonnage formel et enregistrable dans les environnements de fabrication ou d'inspection est souvent effectué par l'assurance qualité ou par un fournisseur de services d'étalonnage externe, bien que n'importe qui puisse utiliser une jauge de mesure répétée pour vérifier de manière informelle une plaque de surface avant utilisation.

Les débuts des plaques de surface en granit

Avant la Seconde Guerre mondiale, les fabricants utilisaient des plaques de surface en acier pour le contrôle dimensionnel des pièces. Pendant la Seconde Guerre mondiale, la demande en acier a considérablement augmenté et de nombreuses plaques de surface en acier ont été fondues. Il fallait les remplacer, et le granit est devenu le matériau de choix en raison de ses propriétés métrologiques supérieures.

Plusieurs avantages du granit par rapport à l'acier sont apparus. Le granit est plus dur, bien que plus cassant et sujet à l'écaillage. Il permet un rodage beaucoup plus plan et plus rapide que l'acier. Le granit présente également l'avantage d'une dilatation thermique inférieure à celle de l'acier. De plus, si une plaque d'acier devait être réparée, elle devait être grattée à la main par des artisans qui mettaient également à profit leur savoir-faire en matière de reconstruction de machines-outils.

À titre d’information, certaines plaques de surface en acier sont encore utilisées aujourd’hui.

Propriétés métrologiques des plaques de granit

Le granit est une roche ignée issue d'éruptions volcaniques. En comparaison, le marbre est un calcaire métamorphisé. Pour une utilisation métrologique, le granit sélectionné doit répondre aux exigences spécifiques décrites dans la spécification fédérale GGG-P-463c, désormais appelée Fed Specs, et plus précisément à la partie 3.1. 3.1 des Fed Specs, le granit doit présenter une texture fine à moyenne.

Le granit est un matériau dur, mais sa dureté varie pour plusieurs raisons. Un technicien expérimenté en granit peut estimer sa dureté par sa couleur, qui indique sa teneur en quartz. La dureté du granit est une propriété définie en partie par la quantité de quartz et l'absence de mica. Les granits rouges et roses sont généralement les plus durs, les gris sont de dureté moyenne et les noirs sont les plus tendres.

Le module d'élasticité de Young est utilisé pour exprimer la flexibilité ou indiquer la dureté de la pierre. Le granit rose se situe en moyenne entre 3 et 5 points sur l'échelle, les gris entre 5 et 7 points et les noirs entre 7 et 10 points. Plus le chiffre est petit, plus le granit est dur. Plus le chiffre est élevé, plus le granit est tendre et flexible. Il est important de connaître la dureté du granit pour choisir l'épaisseur requise, en fonction des tolérances et du poids des pièces et des calibres placés dessus.

Autrefois, à l'époque où il y avait de véritables machinistes, connus grâce à leurs brochures de tables trigonométriques dans leurs poches de chemise, le granit noir était considéré comme « le meilleur ». Le meilleur était défini comme le type offrant la plus grande résistance à l'usure ou étant le plus dur. L'inconvénient est que les granits les plus durs ont tendance à s'écailler ou à se bosseler plus facilement. Les machinistes étaient tellement convaincus que certains fabricants de granit rose le teignaient en noir.

J'ai personnellement été témoin du cas d'une plaque tombée d'un chariot élévateur lors de son déplacement depuis un entrepôt. La plaque a heurté le sol et s'est fendue en deux, révélant sa véritable couleur rose. Soyez prudent si vous envisagez d'acheter du granit noir en Chine. Nous vous recommandons de dépenser votre argent autrement. La dureté d'une plaque de granit peut varier. Une trace de quartz peut être beaucoup plus dure que le reste de la surface. Une couche de gabbro noir peut rendre une zone beaucoup plus molle. Un technicien qualifié et expérimenté en réparation de plaques de surface sait comment traiter ces zones molles.

Nuances de plaques de surface

Il existe quatre qualités de plaques de surface : les qualités de laboratoire AA et A, la qualité d'inspection en salle B et la qualité d'atelier. Les qualités AA et A sont les plus plates, avec des tolérances de planéité supérieures à 0,00001 po pour une plaque de qualité AA. Les qualités d'atelier sont les moins plates et, comme leur nom l'indique, destinées à être utilisées dans les ateliers d'outillage. Les qualités AA, A et B sont quant à elles destinées à être utilisées dans les laboratoires d'inspection ou de contrôle qualité.

PTest de corde pour l'étalonnage des plaques de surface

J'ai toujours dit à mes clients que je pouvais faire venir n'importe quel enfant de 10 ans de mon église et lui apprendre en quelques jours seulement comment tester une plaque. Ce n'est pas difficile. Il faut une certaine technique pour réaliser la tâche rapidement, des techniques qui s'acquièrent avec le temps et la répétition. Je tiens à vous informer, et je ne le répéterai jamais assez, que la norme Fed Spec GGG-P-463c N'EST PAS une procédure d'étalonnage ! Nous y reviendrons plus tard.

L'étalonnage de la planéité globale (Mean Pane) et les contrôles de répétabilité (usure localisée) sont obligatoires selon les spécifications de la Fed. La seule exception concerne les petites plaques, où seule la répétabilité est requise.

Le test des gradients thermiques est également crucial, tout comme les autres. (Voir Delta T ci-dessous)

Figure 1

Les tests de planéité utilisent quatre méthodes approuvées : les niveaux électroniques, l'autocollimation, le laser et un dispositif appelé localisateur de plan. Nous utilisons exclusivement des niveaux électroniques, car ils constituent la méthode la plus précise et la plus rapide, et ce pour plusieurs raisons.

Les lasers et les autocollimateurs utilisent un faisceau lumineux très rectiligne comme référence. La mesure de la rectitude d'une plaque de granit se fait en comparant la variation de distance entre la plaque et le faisceau lumineux. En prenant un faisceau lumineux rectiligne, en l'émettant sur une cible réflectrice tout en déplaçant cette dernière vers le bas de la plaque, on obtient une mesure de rectitude de la distance entre le faisceau émis et le faisceau de retour.

Voici le problème de cette méthode. La cible et la source sont affectées par les vibrations, la température ambiante, une cible non plane ou rayée, la contamination de l'air et les mouvements d'air (courants). Tous ces éléments contribuent à des erreurs supplémentaires. De plus, la contribution de l'opérateur aux vérifications avec un autocollimateur est plus importante.

Un utilisateur expérimenté d'autocollimateur peut réaliser des mesures très précises, mais il rencontre néanmoins des problèmes de cohérence des mesures, notamment à longue distance, car les reflets ont tendance à s'élargir ou à devenir légèrement flous. De plus, une cible imparfaitement plane et une longue journée passée à observer à travers l'objectif peuvent entraîner des erreurs supplémentaires.

Un dispositif de localisation de plan est tout simplement absurde. Cet appareil utilise un faisceau lumineux collimaté ou laser relativement droit comme référence. Non seulement le dispositif mécanique utilise un indicateur dont la résolution n'est généralement que de 20 µ pouces, mais le manque de rectitude de la barre et la dissemblance des matériaux augmentent considérablement les erreurs de mesure. À notre avis, bien que la méthode soit acceptable, aucun laboratoire compétent n'utiliserait un dispositif de localisation de plan comme instrument de contrôle final.

Les niveaux électroniques utilisent la gravité comme référence. Les niveaux électroniques différentiels ne sont pas affectés par les vibrations. Leur résolution peut atteindre 0,1 seconde d'arc. Les mesures sont rapides et précises, et la contribution d'un opérateur expérimenté est très faible. Ni les localisateurs de plan ni les autocollimateurs ne fournissent de tracés topographiques (figure 1) ou isométriques (figure 2) de la surface générés par ordinateur.

Figure 2

Un test de planéité de surface approprié

Le test de planéité de surface est un élément si important de cet article que j'aurais dû le placer au début. Comme indiqué précédemment, la spécification fédérale GGG-p-463c n'est PAS une méthode d'étalonnage. Elle sert de guide pour de nombreux aspects du granit de qualité métrologique destiné à un organisme gouvernemental fédéral, notamment les méthodes d'essai et les tolérances ou les nuances. Si un entrepreneur affirme avoir respecté les spécifications fédérales, la valeur de planéité doit être déterminée par la méthode Moody.

Moody était un homme qui, dans les années 50, avait mis au point une méthode mathématique pour déterminer la planéité globale et prendre en compte l'orientation des lignes testées, en vérifiant si elles étaient suffisamment proches dans le même plan. Rien n'a changé depuis. Allied Signal a tenté d'améliorer la méthode mathématique, mais a conclu que les différences étaient si minimes que l'effort n'en valait pas la peine.

Si un entrepreneur en marbre utilise des niveaux électroniques ou un laser, il utilise un ordinateur pour effectuer ses calculs. Sans l'aide d'un ordinateur, le technicien utilisant l'autocollimation doit calculer les mesures manuellement. En réalité, ce n'est pas le cas. Cela prend trop de temps et, à vrai dire, peut s'avérer trop complexe. Lors d'un test de planéité utilisant la méthode Moody, le technicien teste la rectitude de huit lignes selon une configuration Union Jack.

La méthode Moody

La méthode Moody est une méthode mathématique permettant de déterminer si les huit lignes sont sur le même plan. Sinon, on obtient simplement huit lignes droites, qui peuvent être sur le même plan ou à proximité. De plus, un entrepreneur prétendant respecter les spécifications fédérales et utilisant l'autocollimation peutdoitGénérer huit pages de données. Une page pour chaque ligne vérifiée, afin de prouver ses tests, ses réparations, ou les deux. Sans cela, l'entrepreneur n'a aucune idée de la valeur réelle de planéité.

Je suis certain que si vous faites étalonner vos plaques par un entrepreneur utilisant l'autocollimation, vous n'avez jamais vu ces pages ! La figure 3 en est un exemple.juste unUne page de huit pages est nécessaire pour calculer la planéité globale. Un signe d'ignorance et de malveillance est la présence de chiffres arrondis dans votre rapport. Par exemple, 200, 400, 650, etc. Une valeur correctement calculée est un nombre réel. Par exemple, 325,4 u.in. Si l'entrepreneur utilise la méthode de calcul Moody et que le technicien calcule les valeurs manuellement, vous devriez recevoir huit pages de calculs et un tracé isométrique. Ce tracé isométrique montre les variations de hauteur le long des différentes lignes et la distance séparant les points d'intersection sélectionnés.

Figure 3(Il faut huit pages comme celle-ci pour calculer la planéité manuellement. Assurez-vous de demander pourquoi vous n'obtenez pas cela si votre entrepreneur utilise l'autocollimation !)

Figure 4

Les techniciens en jauges dimensionnelles utilisent de préférence des niveaux différentiels (figure 4) pour mesurer les variations infimes d'angularité d'un poste de mesure à l'autre. Ces niveaux ont une résolution allant jusqu'à 0,1 seconde d'arc (5 pouces avec un chariot de 4 pouces), sont extrêmement stables et ne sont pas affectés par les vibrations, les distances mesurées, les courants d'air, la fatigue de l'opérateur, la contamination de l'air ou tout autre problème inhérent aux autres appareils. Avec l'assistance informatique, la tâche devient relativement rapide, générant des tracés topographiques et isométriques prouvant la vérification et, surtout, la réparation.

Un test de répétabilité approprié

La lecture répétée, ou répétabilité, est le test le plus important. L'équipement utilisé pour réaliser ce test est un dispositif de lecture répétée, un LVDT et un amplificateur nécessaire pour des mesures haute résolution. Nous réglons l'amplificateur LVDT sur une résolution minimale de 10 µ pouces ou 5 µ pouces pour les plaques de haute précision.

Utiliser un indicateur mécanique avec une résolution de seulement 20 µ pouces est inutile si vous souhaitez tester une exigence de répétabilité de 35 µ pouces. Les indicateurs ont une incertitude de 40 µ pouces ! La configuration de lecture répétée imite une configuration jauge de hauteur/pièce.

La répétabilité n'est pas synonyme de planéité globale (plan moyen). J'aime considérer la répétabilité du granit comme une mesure de rayon constante.

Figure 5

Si vous testez la répétabilité d'une bille ronde, vous démontrez que son rayon n'a pas changé. (Le profil idéal d'une plaque correctement réparée présente une forme bombée convexe.) Cependant, il est évident que la bille n'est pas plane. Enfin, presque. Sur une distance extrêmement courte, elle est plane. Comme la plupart des travaux d'inspection impliquent une jauge de hauteur très proche de la pièce, la répétabilité devient la propriété la plus critique d'une plaque de granit. Elle est plus importante que la planéité globale, sauf si l'utilisateur vérifie la rectitude d'une pièce longue.

Assurez-vous que votre entrepreneur effectue un test de relecture. Une plaque peut avoir une relecture nettement hors tolérance, mais réussir un test de planéité ! Étonnamment, un laboratoire peut obtenir une accréditation pour des tests qui n'incluent pas de test de relecture. Un laboratoire qui ne sait pas réparer ou qui n'est pas très compétent en la matière préfère effectuer uniquement des tests de planéité. La planéité change rarement, sauf si vous déplacez la plaque.

Le test de répétition de lecture est le plus simple à réaliser, mais le plus difficile à réaliser lors du rodage. Assurez-vous que votre entrepreneur puisse rétablir la répétabilité sans « creuser » la surface ni laisser de vagues.

Test Delta T

Ce test consiste à mesurer la température RÉELLE de la pierre sur sa surface supérieure et sa surface inférieure et à calculer la différence, Delta T, pour la signaler sur le certificat.

Il est important de savoir que le coefficient de dilatation thermique moyen du granit est de 3,5 µIn/Inch/degré. L'effet de la température et de l'humidité ambiantes sur une plaque de granit est négligeable. Cependant, une plaque de surface peut dépasser les tolérances, voire s'améliorer, même avec un delta T de 0,3 à 0,5 °F. Il est important de savoir si le delta T se situe à 0,12 °F près de l'écart par rapport au dernier étalonnage.

Il est également important de savoir que la surface de travail d'une plaque migre vers la chaleur. Si la température supérieure est supérieure à celle du dessous, la surface supérieure monte. Si la température inférieure est plus élevée, ce qui est rare, la surface supérieure s'affaisse. Il ne suffit pas à un responsable qualité ou à un technicien de savoir si la plaque est plane et reproductible au moment de l'étalonnage ou de la réparation, mais plutôt de connaître son delta T lors du test d'étalonnage final. Dans des situations critiques, un utilisateur peut, en mesurant lui-même le delta T, déterminer si une plaque est hors tolérance uniquement en raison des variations de delta T. Heureusement, le granit met plusieurs heures, voire plusieurs jours, à s'acclimater à un environnement. De légères fluctuations de la température ambiante au cours de la journée ne l'affectent pas. C'est pourquoi nous ne rapportons pas la température ni l'humidité ambiantes lors de l'étalonnage, car leurs effets sont négligeables.

Usure des plaques de granit

Bien que le granit soit plus dur que les plaques d'acier, des creux apparaissent à sa surface. Les mouvements répétitifs des pièces et des calibres sur la plaque de surface constituent la principale source d'usure, surtout si la même zone est constamment utilisée. La saleté et la poussière de meulage qui restent à la surface d'une plaque accélèrent le processus d'usure en s'infiltrant entre les pièces ou les calibres et la surface en granit. Lors du déplacement des pièces et des calibres sur la surface, la poussière abrasive est généralement à l'origine d'une usure supplémentaire. Je recommande vivement un nettoyage régulier pour réduire l'usure. Nous avons constaté une usure des plaques causée par les livraisons quotidiennes de colis UPS placés sur les plaques ! Ces zones d'usure localisées affectent les résultats des tests de répétabilité d'étalonnage. Évitez l'usure en nettoyant régulièrement.

Nettoyage des plaques de granit

Pour garder la plaque propre, utilisez un chiffon dépoussiérant pour éliminer les particules abrasives. Appuyez légèrement pour éviter les résidus de colle. Un chiffon dépoussiérant bien utilisé est excellent pour ramasser la poussière de meulage entre les nettoyages. Ne travaillez pas au même endroit. Déplacez votre appareil sur la plaque pour répartir l'usure. L'alcool est acceptable pour nettoyer une plaque, mais sachez que cela refroidira temporairement la surface. De l'eau savonneuse est excellente. Les nettoyants du commerce, comme le nettoyant Starrett, sont également excellents, mais veillez à éliminer tous les résidus de savon de la surface.

Réparation de plaques de granit

Il est désormais évident qu'il est important de s'assurer que votre entrepreneur en microplaques effectue un étalonnage compétent. Les laboratoires de type « centre de compensation » proposant des programmes « tout faire en un seul appel » disposent rarement d'un technicien capable d'effectuer des réparations. Même s'ils proposent des réparations, ils ne disposent pas toujours de techniciens possédant l'expérience nécessaire lorsque la microplaque présente des écarts de tolérance importants.

Si une plaque est irréparable en raison d'une usure excessive, appelez-nous. Nous pourrons probablement la réparer.

Nos techniciens suivent un apprentissage d'un an à un an et demi sous la direction d'un technicien expert en microplaques. Un technicien expert en microplaques est une personne ayant terminé son apprentissage et possédant plus de dix ans d'expérience en étalonnage et réparation de microplaques. Chez Dimensional Gauge, nous comptons trois techniciens experts cumulant plus de 60 ans d'expérience. L'un d'eux est disponible à tout moment pour vous accompagner et vous conseiller en cas de difficulté. Tous nos techniciens maîtrisent l'étalonnage de microplaques de toutes tailles, des plus petites aux plus grandes, dans des conditions environnementales variées, dans différents secteurs d'activité et pour résoudre des problèmes d'usure majeurs.

Les spécifications de la Fed imposent une rugosité arithmétique moyenne (AA) de 16 à 64 pour la finition. Nous privilégions une rugosité comprise entre 30 et 35 AA. La rugosité est juste suffisante pour garantir un déplacement fluide des pièces et des jauges, sans qu'elles ne collent ni ne se tordent sur la plaque de surface.

Lors de nos réparations, nous vérifions le montage et la planéité de la plaque. Nous utilisons une méthode de rodage à sec, mais en cas d'usure extrême nécessitant un retrait important du granit, nous utilisons un rodage humide. Nos techniciens nettoient après leur intervention ; ils sont minutieux, rapides et précis. C'est important, car le coût de l'entretien d'une plaque de granit inclut les temps d'arrêt et les pertes de production. Une réparation compétente est primordiale, et ne choisissez jamais un entrepreneur en fonction du prix ou de la commodité. Certains travaux d'étalonnage exigent du personnel hautement qualifié. Nous avons ce qu'il vous faut.

Rapports d'étalonnage finaux

Pour chaque réparation et étalonnage de plaque de surface, nous fournissons des rapports professionnels détaillés. Nos rapports contiennent une quantité importante d'informations essentielles et pertinentes. La plupart des informations que nous fournissons sont requises par les spécifications fédérales. Hormis celles contenues dans d'autres normes de qualité telles que l'ISO/IEC-17025, les spécifications fédérales minimales pour les rapports sont :

1. Taille en pieds (X' x X')

1. Couleur
2. Style (se réfère à aucun rebord de serrage ou à deux ou quatre rebords)
3. Module d'élasticité estimé
4. Tolérance moyenne du plan (déterminée par la qualité/taille)
5. Tolérance de lecture répétée (déterminée par la longueur diagonale en pouces)
6. Plan moyen tel que trouvé
7. Plan moyen à gauche
8. Répéter la lecture telle que trouvée
9. Répéter la lecture comme à gauche
10. Delta T (différence de température entre les surfaces supérieure et inférieure)

Si le technicien doit effectuer des travaux de rodage ou de réparation sur la plaque de surface, le certificat d'étalonnage est accompagné d'un tracé topographique ou isométrique pour prouver une réparation valide.

Un mot sur les accréditations ISO/IEC-17025 et les laboratoires qui les détiennent

Ce n'est pas parce qu'un laboratoire est accrédité en étalonnage de microplaques qu'il sait ce qu'il fait, et encore moins qu'il le fait correctement ! Cela ne signifie pas non plus qu'il est capable de réparer. Les organismes d'accréditation ne font pas de distinction entre vérification et étalonnage (réparation).Aet j'en connais un, peut-être2organismes d'accréditation quiLcravateAUn ruban autour de mon chien si je les payais suffisamment ! C'est une triste réalité. J'ai vu des laboratoires obtenir leur accréditation en ne réalisant qu'un seul des trois tests requis. De plus, j'ai vu des laboratoires obtenir leur accréditation avec des incertitudes irréalistes, sans aucune preuve ni démonstration de la façon dont ils avaient calculé les valeurs. C'est vraiment regrettable.

Addition

Il ne faut pas sous-estimer le rôle des plaques de granit de précision. La référence plane qu'elles fournissent constitue la base de toutes les autres mesures.

Vous pouvez utiliser les instruments de mesure les plus modernes, les plus précis et les plus polyvalents. Cependant, il est difficile d'obtenir des mesures précises si la surface de référence n'est pas plane. Un jour, un client potentiel m'a dit : « Ce n'est que de la pierre ! » J'ai répondu : « Vous avez raison, et vous ne pouvez absolument pas justifier l'intervention d'experts pour l'entretien de vos plaques de surface. »

Le prix n'est jamais un bon argument pour choisir un entrepreneur en plaques de surface. Les acheteurs, les comptables et un nombre inquiétant d'ingénieurs qualité ne comprennent pas toujours que la recertification des plaques de granit est différente de celle d'un micromètre, d'un pied à coulisse ou d'un multimètre numérique.

Certains instruments requièrent une expertise, et non un prix bas. Ceci dit, nos tarifs sont très raisonnables, notamment parce que nous sommes certains de la qualité de notre travail. Notre valeur ajoutée va bien au-delà des exigences de la norme ISO-17025 et des spécifications fédérales.

La base en granit de précision peut améliorer les performances des machines-outils

Les exigences en matière de construction mécanique en général et de construction de machines-outils en particulier sont en constante augmentation. Atteindre une précision et des performances maximales sans augmenter les coûts constitue un défi constant pour rester compétitif. Le bâti de la machine-outil est ici un facteur déterminant. C'est pourquoi de plus en plus de fabricants de machines-outils misent sur le granit. Grâce à ses propriétés physiques, il offre des avantages indéniables, inaccessibles à l'acier ou au béton polymère.

Le granit est une roche volcanique profonde dite et possède une structure très dense et homogène avec un coefficient de dilatation extrêmement faible, une faible conductivité thermique et un amortissement élevé des vibrations.

Vous découvrirez ci-dessous pourquoi l'opinion courante selon laquelle le granit ne convient principalement qu'à la base de machines pour les machines de mesure de coordonnées haut de gamme est depuis longtemps dépassée et pourquoi ce matériau naturel comme base de machines-outils est une alternative très avantageuse à l'acier ou à la fonte, même pour les machines-outils de haute précision.

Nous pouvons fabriquer des composants en granit pour le mouvement dynamique, des composants en granit pour les moteurs linéaires, des composants en granit pour le CND, des composants en granit pour les rayons X, des composants en granit pour la CMM, des composants en granit pour la CNC, des composants en granit de précision pour le laser, des composants en granit pour l'aérospatiale, des composants en granit pour les étapes de précision...

Haute valeur ajoutée sans coûts supplémentaires
L'utilisation croissante du granit en construction mécanique n'est pas tant due à la hausse massive du prix de l'acier, mais plutôt à la valeur ajoutée apportée à la machine-outil par un bâti en granit, qui peut être obtenue à un coût très faible, voire nul. C'est ce que démontrent les comparaisons de prix réalisées par des fabricants de machines-outils renommés en Allemagne et en Europe.

Les gains considérables en termes de stabilité thermodynamique, d'amortissement des vibrations et de précision à long terme rendus possibles par le granit ne peuvent être obtenus avec un bâti en fonte ou en acier, ou seulement à un coût relativement élevé. Par exemple, les erreurs thermiques peuvent représenter jusqu'à 75 % de l'erreur totale d'une machine, et une compensation logicielle est souvent tentée, avec un succès mitigé. Grâce à sa faible conductivité thermique, le granit constitue la meilleure base pour une précision à long terme.

Avec une tolérance de 1 μm, le granit répond largement aux exigences de planéité de la norme DIN 876 pour la précision 00. Avec une valeur de 6 sur l'échelle de dureté de 1 à 10, il est extrêmement dur et, avec son poids spécifique de 2,8 g/cm³, il atteint presque la valeur de l'aluminium. Cela offre également des avantages supplémentaires, tels que des avances et des accélérations d'axe supérieures, ainsi qu'une durée de vie prolongée pour les machines-outils d'usinage. Ainsi, le passage d'un bâti en fonte à un bâti en granit propulse la machine-outil concernée dans le haut de gamme en termes de précision et de performances, sans surcoût.

L'empreinte écologique améliorée du granit
Contrairement à des matériaux comme l'acier ou la fonte, la pierre naturelle ne nécessite pas de grandes quantités d'énergie ni d'additifs pour sa production. L'extraction et le traitement de surface nécessitent relativement peu d'énergie. Il en résulte une empreinte écologique supérieure, qui, même en fin de vie, surpasse celle de l'acier. Le lit de granit peut servir de base à une nouvelle machine ou être utilisé à des fins totalement différentes, comme le broyage pour la construction de routes.

Le granite ne manque pas non plus de ressources. Il s'agit d'une roche profonde formée à partir du magma de la croûte terrestre. Il a mûri pendant des millions d'années et est disponible en très grandes quantités comme ressource naturelle sur presque tous les continents, y compris toute l'Europe.

Conclusion : Les nombreux avantages démontrables du granit par rapport à l'acier ou à la fonte justifient la volonté croissante des ingénieurs mécaniciens d'utiliser ce matériau naturel comme base pour des machines-outils de haute précision et performantes. Des informations détaillées sur les propriétés du granit, avantageuses pour les machines-outils et la construction mécanique, sont disponibles dans cet article.

Une mesure répétée est une mesure de zones de planéité locales. La spécification relative aux mesures répétées stipule qu'une mesure prise n'importe où sur la surface d'une plaque sera répétée dans les limites de tolérance indiquées. Un contrôle plus strict de la planéité locale que de la planéité globale garantit une modification progressive du profil de planéité de la surface, minimisant ainsi les erreurs locales.

La plupart des fabricants, y compris les marques importées, respectent la spécification fédérale relative aux tolérances de planéité globale, mais beaucoup négligent les mesures répétées. De nombreuses plaques bon marché ou à bas prix disponibles sur le marché ne garantissent pas la répétabilité des mesures. Un fabricant qui ne garantit pas la répétabilité des mesures ne produit pas de plaques conformes aux exigences de la norme ASME B89.3.7-2013, de la spécification fédérale GGG-P-463c, ni des normes DIN 876, GB, JJS…

Ces deux éléments sont essentiels pour garantir une surface précise et des mesures exactes. La spécification de planéité seule ne suffit pas à garantir l'exactitude des mesures. Prenons l'exemple d'une plaque de surface de 36 x 48 pouces, de qualité d'inspection A, qui répond UNIQUEMENT à la spécification de planéité de 0,000300 pouce. Si la pièce à contrôler présente plusieurs pics et que la jauge utilisée est en position basse, l'erreur de mesure pourrait atteindre la tolérance maximale dans une zone, soit 0,000300 pouce ! En réalité, elle peut être bien plus élevée si la jauge repose sur une pente.

Des erreurs de 0,000600" à 0,000800" sont possibles, selon l'importance de la pente et la longueur du bras de la jauge utilisée. Si cette plaque avait une spécification de mesure répétée de 0,000050" FIR, l'erreur de mesure serait inférieure à 0,000050", quel que soit l'endroit où la mesure est prise sur la plaque. Un autre problème, qui survient généralement lorsqu'un technicien non formé tente de refaire la surface d'une plaque sur site, est l'utilisation de mesures répétées seules pour certifier une plaque.

Les instruments utilisés pour vérifier la répétabilité ne sont PAS conçus pour vérifier la planéité globale. Réglés à zéro sur une surface parfaitement courbe, ils continueront d'afficher zéro, que la surface soit parfaitement plane, concave ou convexe de 1/2" ! Ils vérifient simplement l'uniformité de la surface, et non sa planéité. Seule une plaque conforme à la fois aux spécifications de planéité et de répétition des mesures répond véritablement aux exigences de la norme ASME B89.3.7-2013 ou de la spécification fédérale GGG-P-463c.

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Oui, mais elles ne peuvent être garanties que pour un gradient de température vertical spécifique. Les effets de la dilatation thermique sur la plaque pourraient facilement entraîner une variation de précision supérieure à la tolérance en cas de variation du gradient. Dans certains cas, si la tolérance est suffisamment stricte, la chaleur absorbée par l'éclairage zénithal peut entraîner une variation de gradient suffisante sur plusieurs heures.

Le granit a un coefficient de dilatation thermique d'environ 0,0000035 pouce par pouce par 1 °F. Par exemple : une plaque de surface de 91,4 cm x 122,9 cm x 20,3 cm présente une précision de 0,000075 pouce (soit la moitié de la qualité AA) à une pente de 0 °F, le dessus et le dessous étant à la même température. Si le dessus de la plaque se réchauffe au point d'être 1 °F plus chaud que le dessous, la précision passera à 0,000275 pouce convexe ! Par conséquent, commander une plaque avec une tolérance inférieure à la qualité AA de laboratoire ne doit être envisagé que si la climatisation est adéquate.

Une plaque de surface doit être soutenue en trois points, idéalement situés à 20 % de sa longueur à partir de ses extrémités. Deux supports doivent être situés à 20 % de sa largeur à partir de ses côtés longs, et le dernier doit être centré. Seuls trois points peuvent reposer solidement sur autre chose qu'une surface de précision.

La plaque doit être soutenue à ces points pendant la production, et uniquement à ces trois points pendant l'utilisation. Tenter de soutenir la plaque en plus de trois points entraînera son appui sur différentes combinaisons de trois points, différents de ceux sur lesquels elle était soutenue pendant la production. Cela entraînera des erreurs lorsque la plaque se déformera pour s'adapter au nouveau support. Tous les supports en acier zhhimg sont équipés de poutres de support conçues pour s'aligner avec les points de support appropriés.

Si la plaque est correctement soutenue, un nivellement précis n'est nécessaire que si votre application l'exige. Il n'est pas indispensable pour maintenir la précision d'une plaque correctement soutenue.

Pourquoi choisir le granit pourBases de machinesetComposants de métrologie?

La réponse est « oui » pour presque toutes les applications. Parmi les avantages du granit, on peut citer : absence de rouille et de corrosion, quasi-insensible au gauchissement, absence de bosse de compensation en cas d'entaille, longévité accrue, fluidité accrue, précision accrue, quasi-absence de magnétisme, faible coefficient de dilatation thermique et faibles coûts d'entretien.

Le granit est une roche ignée extraite pour son extrême solidité, sa densité, sa durabilité et sa résistance à la corrosion. Mais le granit est aussi très polyvalent : il ne se limite pas aux carrés et aux rectangles ! Starrett Tru-Stone travaille régulièrement avec assurance avec des composants en granit aux formes, angles et courbes variés, avec d'excellents résultats.

Grâce à notre traitement de pointe, les surfaces découpées peuvent être exceptionnellement planes. Ces qualités font du granit le matériau idéal pour la création de socles de machines et de composants de métrologie sur mesure. Le granit est :

usinable
précisément plat une fois coupé et fini
résistant à la rouille
durable
longue durée
Les composants en granit sont également faciles à nettoyer. Pour vos créations personnalisées, privilégiez le granit pour ses avantages exceptionnels.

NORMES/ APPLICATIONS À FORTE USURE
Le granit utilisé par ZhongHui pour nos plaques de surface standard présente une forte teneur en quartz, ce qui lui confère une plus grande résistance à l'usure et aux dommages. Nos couleurs Noir Supérieur et Rose Cristal présentent une faible absorption d'eau, minimisant ainsi le risque de rouille de vos jauges de précision lors de leur pose sur les plaques. Les couleurs de granit proposées par ZhongHui réduisent l'éblouissement, réduisant ainsi la fatigue visuelle des utilisateurs. Nous avons sélectionné nos types de granit en tenant compte de la dilatation thermique afin de minimiser cet effet.

APPLICATIONS PERSONNALISÉES
Si votre application nécessite une plaque aux formes personnalisées, des inserts filetés, des rainures ou d'autres usinages, il est préférable de choisir un matériau comme le diabase noir. Ce matériau naturel offre une rigidité supérieure, un excellent amortissement des vibrations et une usinabilité améliorée.

Oui, à condition qu'elles ne soient pas trop usées. Nos réglages et équipements d'usine offrent des conditions optimales pour un étalonnage correct des plaques et une reprise si nécessaire. En général, si une plaque se situe à moins de 0,001" de la tolérance requise, elle peut être resurfacée sur site. Si une plaque est usée au point de dépasser de plus de 0,001" la tolérance, ou si elle est fortement piquée ou entaillée, elle devra être envoyée en usine pour rectification avant d'être rodée.

Le choix d'un technicien d'étalonnage et de resurfaçage sur site doit être particulièrement judicieux. Nous vous encourageons à faire preuve de prudence dans le choix de votre service d'étalonnage. Demandez une accréditation et vérifiez que l'équipement utilisé par le technicien est étalonné et traçable par un organisme national d'inspection. Il faut de nombreuses années pour apprendre à roder correctement le granit de précision.

ZhongHui assure un étalonnage rapide en usine. Si possible, envoyez vos plaques pour étalonnage. Votre qualité et votre réputation dépendent de la précision de vos instruments de mesure, y compris vos plaques de surface !

Nos plaques noires présentent une densité nettement supérieure et sont jusqu'à trois fois plus rigides. Par conséquent, une plaque noire n'a pas besoin d'être aussi épaisse qu'une plaque de granit de même taille pour offrir une résistance à la flexion égale, voire supérieure. Cette épaisseur réduite se traduit par un poids réduit et des frais de transport réduits.

Méfiez-vous des autres fabricants qui utilisent du granit noir de qualité inférieure de même épaisseur. Comme indiqué précédemment, les propriétés du granit, comme celles du bois ou du métal, varient selon le matériau et la couleur, et ne constituent pas un indicateur précis de sa rigidité, de sa dureté ou de sa résistance à l'usure. En effet, de nombreux types de granit noir et de diabase sont très tendres et ne conviennent pas aux applications de plaques de surface.

Non. L’équipement spécialisé et la formation nécessaires pour retravailler ces articles nécessitent qu’ils soient retournés à l’usine pour étalonnage et retravail.

Oui. La céramique et le granit présentent des caractéristiques similaires, et les méthodes de calibrage et de rodage du granit peuvent également être utilisées pour les objets en céramique. La céramique est plus difficile à roder que le granit, ce qui entraîne un coût plus élevé.

Oui, à condition que les inserts soient encastrés sous la surface. Si les inserts en acier sont au ras ou au-dessus du plan de la surface, ils doivent être lamifiés avant le rodage de la plaque. Nous pouvons fournir ce service si nécessaire.

Oui. Les inserts en acier avec le filetage souhaité (métrique ou anglais) peuvent être fixés par collage époxy dans la plaque aux emplacements souhaités. ZhongHui utilise des machines CNC pour obtenir des emplacements d'inserts extrêmement serrés, avec une tolérance de +/- 0,005". Pour les inserts moins critiques, notre tolérance d'emplacement pour les inserts filetés est de ± 0,060". D'autres options incluent des barres en T en acier et des rainures en queue d'aronde usinées directement dans le granit.

Les inserts correctement collés avec de l'époxy haute résistance et une fabrication soignée résisteront à des efforts de torsion et de cisaillement importants. Lors d'un essai récent, un laboratoire d'essais indépendant a mesuré la force nécessaire pour arracher un insert collé à l'époxy d'une plaque de surface à l'aide d'inserts filetés de 3/8"-16. Dix plaques ont été testées. Sur ces dix plaques, neuf ont été fracturées en premier. La charge moyenne au point de rupture était de 4 500 kg pour le granit gris et de 5 600 kg pour le granit noir. Dans le seul cas où un insert s'est détaché de la plaque, la charge au point de rupture était de 5 700 kg ! Si une pièce forme un pont sur l'insert et qu'un couple extrême est appliqué, il est possible de générer une force suffisante pour fracturer le granit. C'est en partie pour cette raison que ZhongHui fournit des recommandations concernant le couple de serrage maximal de sécurité applicable aux inserts collés à l'époxy : https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Oui, mais uniquement dans notre usine. Nous pouvons restaurer presque toutes les plaques à l'état neuf, généralement pour moins de la moitié du prix de remplacement. Les bords endommagés peuvent être réparés, les rainures profondes, les entailles et les piqûres peuvent être meulées, et les supports fixés peuvent être remplacés. De plus, nous pouvons modifier votre plaque pour en accroître la polyvalence en ajoutant des inserts en acier massifs ou filetés, et en découpant des fentes ou des lèvres de serrage, selon vos spécifications.

Pourquoi choisir le granit ?
Le granit est une roche ignée formée sur Terre il y a des millions d'années. Elle contient de nombreux minéraux, dont le quartz, extrêmement dur et résistant à l'usure. Outre sa dureté et sa résistance à l'usure, le granit présente un coefficient de dilatation environ deux fois inférieur à celui de la fonte. Son poids volumique étant environ trois fois inférieur à celui de la fonte, le granit est plus facile à manipuler.

Pour les bases de machines et les composants de métrologie, le granit noir est la couleur la plus utilisée. Sa teneur en quartz est plus élevée que celle des autres couleurs, ce qui en fait la couleur la plus résistante à l'usure.

Le granit est économique et ses surfaces découpées peuvent être exceptionnellement planes. Non seulement il peut être rodé à la main pour une précision extrême, mais son reconditionnement peut être effectué sans déplacer la plaque ou la table. Ce rodage est entièrement manuel et coûte généralement beaucoup moins cher que le reconditionnement d'une alternative en fonte.

Ces qualités font du granit le matériau idéal pour créer des bases de machines et des composants de métrologie sur mesure et conçus sur mesure, tels que leplaque de surface en granit.

ZhongHui fabrique des produits en granit sur mesure, créés pour répondre à des exigences de mesure spécifiques. Ces articles sur mesure varient debords droits totrois carrésEn raison de la nature polyvalente du granit, lecomposantspeuvent être produits dans n'importe quelle taille requise ; ils sont résistants et durables.

Avantages des plaques de surface en granit
L'importance de mesurer sur une surface plane a été établie par l'inventeur britannique Henry Maudsley dans les années 1800. En tant qu'innovateur en matière de machines-outils, il a déterminé qu'une production constante de pièces nécessitait une surface solide pour des mesures fiables.

La révolution industrielle a créé une demande de surfaces de mesure. L'entreprise d'ingénierie Crown Windley a donc élaboré des normes de fabrication. Les normes pour les plaques de mesure ont été établies pour la première fois par Crown en 1904, en utilisant du métal. Face à l'augmentation de la demande et du coût du métal, des matériaux alternatifs ont été étudiés pour les surfaces de mesure.

Aux États-Unis, le créateur de monuments Wallace Herman a démontré que le granit noir constituait une excellente alternative au métal pour les plaques de surface. Amagnétique et insensible à la rouille, le granit est rapidement devenu la surface de mesure privilégiée.

Une surface en granit est un investissement essentiel pour les laboratoires et les installations d'essai. Une surface en granit de 600 x 600 mm peut être montée sur un support. Ce support offre une hauteur de travail de 0,86 m (34 po) avec cinq points de mise à niveau réglables.

Pour des résultats de mesure fiables et cohérents, une surface en granit est essentielle. Sa surface lisse et stable permet une manipulation précise des instruments.

Les principaux avantages des plaques de surface en granit sont :

• Non réfléchissant
• Résistant aux produits chimiques et à la corrosion
• Faible coefficient de dilatation par rapport à la fonte, donc moins affecté par les changements de température
• Naturellement rigide et résistant
• Le plan de la surface n'est pas affecté en cas de rayures
• Ne rouille pas
• Non magnétique
• Facile à nettoyer et à entretenir
• L'étalonnage et le resurfaçage peuvent être effectués sur place
• Convient pour le perçage d'inserts de support filetés
• Amortissement élevé des vibrations

Pour de nombreux ateliers, salles d'inspection et laboratoires, les plaques de surface en granit de précision constituent la base de mesures précises. Chaque mesure linéaire s'appuyant sur une surface de référence précise à partir de laquelle les dimensions finales sont prises, les plaques de surface constituent le plan de référence idéal pour l'inspection et la mise en plan des pièces avant usinage. Elles constituent également des bases idéales pour les mesures de hauteur et les mesures de surfaces. De plus, leur planéité, leur stabilité, leur qualité générale et leur finition exceptionnelles en font un choix judicieux pour le montage de systèmes de mesure mécaniques, électroniques et optiques sophistiqués. Pour tous ces processus de mesure, il est impératif de maintenir les plaques de surface étalonnées.

Mesures répétées et planéité
La planéité et les mesures répétées sont essentielles pour garantir une surface précise. La planéité peut être considérée comme l'ensemble des points de la surface contenus dans deux plans parallèles : le plan de base et le plan du toit. La mesure de la distance entre les plans détermine la planéité globale de la surface. Cette mesure de planéité est généralement assortie d'une tolérance et peut inclure une désignation de grade.

Les tolérances de planéité pour trois nuances standard sont définies dans la spécification fédérale comme déterminé par la formule suivante :
Qualité de laboratoire AA = (40 + diagonale² / 25) x 0,000001 pouce (unilatéral)
Grade d'inspection A = Grade de laboratoire AA x 2
Salle d'outillage de catégorie B = Laboratoire de catégorie AA x 4

Outre la planéité, la répétabilité doit être garantie. Une mesure répétée est une mesure de zones de planéité locales. Il s'agit d'une mesure effectuée n'importe où sur la surface d'une plaque et répétée dans les limites de tolérance indiquées. Le contrôle de la planéité locale avec une tolérance plus stricte que la planéité globale garantit une modification progressive du profil de planéité de la surface, minimisant ainsi les erreurs locales.

Pour garantir qu'une plaque de surface répond aux spécifications de planéité et de répétabilité des mesures, les fabricants de plaques de surface en granit doivent se baser sur la spécification fédérale GGG-P-463c. Cette norme traite de la précision de la répétabilité des mesures, des propriétés des matériaux des plaques de surface en granit, de l'état de surface, de l'emplacement des points d'appui, de la rigidité, des méthodes d'inspection acceptables et de l'installation des inserts filetés.

Avant qu'une plaque de surface ne soit usée au-delà des spécifications de planéité globale, elle présentera des plots usés ou ondulés. Une inspection mensuelle des erreurs de mesure répétées à l'aide d'une jauge de relecture permettra d'identifier les points d'usure. Une jauge de relecture est un instrument de haute précision qui détecte les erreurs locales et peut être affichée sur un amplificateur électronique à fort grossissement.

Vérification de la précision des plaques
En suivant quelques conseils simples, un investissement dans une plaque de surface en granit devrait durer de nombreuses années. La fréquence de vérification varie selon l'utilisation de la plaque, l'environnement de l'atelier et la précision requise. En règle générale, une nouvelle plaque doit être entièrement recalibrée dans l'année suivant son achat. Si la plaque est fréquemment utilisée, il est conseillé de réduire cet intervalle à six mois.

Avant qu'une plaque de surface ne soit usée au-delà des spécifications de planéité globale, elle présentera des plots usés ou ondulés. Une inspection mensuelle des erreurs de mesure répétées à l'aide d'une jauge de relecture permettra d'identifier les points d'usure. Une jauge de relecture est un instrument de haute précision qui détecte les erreurs locales et peut être affichée sur un amplificateur électronique à fort grossissement.

Un programme d'inspection efficace doit inclure des contrôles réguliers avec un autocollimateur, assurant un étalonnage réel de la planéité globale, traçable selon le National Institute of Standards and Technology (NIST). Un étalonnage complet par le fabricant ou une société indépendante est nécessaire de temps à autre.

Variations entre les étalonnages
Dans certains cas, il existe des variations entre les étalonnages des plaques de surface. Parfois, des facteurs tels que des modifications de surface dues à l'usure, une mauvaise utilisation de l'équipement d'inspection ou l'utilisation d'équipements non étalonnés peuvent expliquer ces variations. Les deux facteurs les plus courants sont toutefois la température et le support.

L'une des variables les plus importantes est la température. Par exemple, la surface peut avoir été lavée avec une solution chaude ou froide avant l'étalonnage et ne pas avoir eu le temps de se normaliser. D'autres causes de variation de température incluent les courants d'air froid ou chaud, la lumière directe du soleil, l'éclairage zénithal ou d'autres sources de chaleur radiante à la surface de la plaque.

Le gradient de température vertical peut également varier entre l'hiver et l'été. Dans certains cas, la plaque n'a pas le temps de se normaliser après l'expédition. Il est donc conseillé d'enregistrer le gradient de température vertical lors de l'étalonnage.

Une autre cause fréquente de variation d'étalonnage est une plaque mal supportée. Une plaque de surface doit être supportée en trois points, idéalement situés à 20 % de sa longueur à partir de ses extrémités. Deux supports doivent être situés à 20 % de sa largeur à partir de ses côtés longs, le support restant devant être centré.

Seuls trois points peuvent reposer solidement sur une surface autre qu'une surface de précision. Tenter de soutenir la plaque en plus de trois points entraînera son appui sur différentes combinaisons de trois points, différents de ceux sur lesquels elle reposait lors de la production. Cela entraînera des erreurs lorsque la plaque se déformera pour s'adapter au nouveau support. Envisagez l'utilisation de supports en acier avec des poutres de support conçues pour s'aligner avec les points d'appui appropriés. Des supports adaptés sont généralement disponibles auprès du fabricant de plaques de surface.

Si la plaque est correctement supportée, un nivellement précis n'est nécessaire que si l'application le requiert. Le nivellement n'est pas indispensable pour maintenir la précision d'une plaque correctement supportée.

Il est important de maintenir la plaque propre. La poussière abrasive en suspension dans l'air est généralement la principale source d'usure d'une plaque, car elle a tendance à s'incruster dans les pièces et les surfaces de contact des calibres. Protégez les plaques de la poussière et des dommages. La durée de vie peut être prolongée en recouvrant la plaque lorsqu'elle n'est pas utilisée.

Prolonger la durée de vie des plaques
Suivre quelques conseils réduira l’usure d’une plaque de surface en granit et, en fin de compte, prolongera sa durée de vie.

Tout d'abord, il est important de maintenir la plaque propre. La poussière abrasive en suspension dans l'air est généralement la principale source d'usure d'une plaque, car elle a tendance à s'incruster dans les pièces et les surfaces de contact des jauges.

Il est également important de recouvrir les plaques pour les protéger de la poussière et des dommages. La durée de vie peut être prolongée en les recouvrant lorsqu'elles ne sont pas utilisées.

Faites tourner la plaque régulièrement afin de ne pas solliciter excessivement une seule zone. Il est également recommandé de remplacer les patins de contact en acier du calibrage par des patins en carbure.

Évitez de poser des aliments ou des boissons gazeuses sur l'assiette. De nombreuses boissons gazeuses contiennent de l'acide carbonique ou phosphorique, qui peut dissoudre les minéraux les plus mous et laisser de petits trous à la surface.

Où rechuter
Lorsqu'une plaque de granit doit être refaite, il est conseillé de choisir entre une intervention sur site ou dans un atelier d'étalonnage. Il est toujours préférable de faire refaire la plaque en usine ou dans un atelier spécialisé. Si, toutefois, la plaque n'est pas trop usée, généralement à 0,001 pouce de la tolérance requise, elle peut être refaite sur site. Si une plaque est usée au point de dépasser de plus de 0,001 pouce la tolérance requise, ou si elle est fortement piquée ou entaillée, elle doit être envoyée en usine pour rectification avant le repolissage.

Une installation d'étalonnage dispose de l'équipement et des réglages d'usine offrant les conditions optimales pour un étalonnage correct des plaques et une reprise si nécessaire.

Le choix d'un technicien d'étalonnage et de resurfaçage sur site doit être particulièrement soigné. Demandez une accréditation et vérifiez que l'équipement utilisé est étalonné conformément aux normes NIST. L'expérience est également un facteur important, car il faut de nombreuses années pour apprendre à roder correctement le granit de précision.

Les mesures critiques commencent avec une plaque de surface en granit de précision comme référence. En garantissant une référence fiable grâce à une plaque de surface correctement calibrée, les fabricants disposent d'un outil essentiel pour des mesures fiables et des pièces de meilleure qualité.

Liste de contrôle des variations d'étalonnage

1. La surface a été lavée avec une solution chaude ou froide avant l'étalonnage et n'a pas eu suffisamment de temps pour se normaliser.
2. La plaque est mal supportée.
3. Changement de température.
4. Brouillons.
5. Lumière directe du soleil ou autre source de chaleur rayonnante sur la surface de la plaque. Assurez-vous que l'éclairage du plafond ne chauffe pas la surface.
6. Variations du gradient vertical de température entre l'hiver et l'été. Si possible, connaître la température du gradient vertical au moment de l'étalonnage.
7. La plaque n'a pas eu suffisamment de temps pour se normaliser après l'expédition.
8. Utilisation inappropriée de l’équipement d’inspection ou utilisation d’équipement non calibré.
9. Modification de surface résultant de l'usure.

Conseils techniques
Étant donné que chaque mesure linéaire dépend d'une surface de référence précise à partir de laquelle les dimensions finales sont prises, les plaques de surface fournissent le meilleur plan de référence pour l'inspection et la disposition du travail avant l'usinage.

Le contrôle de la planéité de la zone locale avec une tolérance plus stricte que la planéité globale garantit un changement progressif du profil de planéité de la surface, minimisant ainsi les erreurs locales.